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公司产品检验管理制度
产品检验制度是帐篷生产中必不可少的质量保证、控制手段。产品生产检验从原材料进厂开始到产品出厂，必须实行全过程的检验把关，确保产品符合标准，满足用户的需求，具体检验程序内容如下：
一、原材料进厂检验
公司接到生产订单后，将对布料、型号进行认真核对，核对无误后，开始进行原材料订购。所有原材料进厂入库前，公司质量控制主管、质检员及仓库管理员必须要对原材料进行认真检验，确认合格后方可入库，检验程序规定如下：
1、本公司原材料必须从公司确定的合格供方采购。
2、检查确认材料的颜色、数量、门幅、外观质量是否符合产品生产标准。
3、检查确认是否有产品合格证、质检报告。
4、检查材料的生产厂家、地址、品名，是否己被列入公司的合格供方。
5、首次采用的原材料厂家必须由供方提供质检报告，同时公司质量控制主管、质检员、仓库管理员对材料进行抽检，本公司无能力检验的项目，要委托有资格的技术监督部门检验，确认合格后方可列入合格供方，生产才能使用。
6、材料检验过程中，发现材料不合格或不能满足公司产品生产的标准要求，要及时返回厂家，做到不合格材料不入库，把好材料质量第 1
一关。
二、样品制作与确认
1、打样室根据客户寄来的原样品进行放样、开版、制作，高质量地制作样品。
2、新制作的样品尺寸与原样品核对无误后，将新样品寄给客户，并附《样品尺寸简图》，便于客户理解和确认。同时填制《样品制作用料明细》存档备查。
3、待公司业务员与客户确认新样品尺寸无误后，将《业务通知》、《样品尺寸简图》、《样品制作用料明细》等资料归档保存，便于公司订单批量生产核查。
4、客户寄来的原样品，公司按照归档要求进行严格保管。
三、产品生产过程检验
1、裁剪前必须认真了解工艺要求，布料性能、缩水情况、有无倒顺、纱向及裁剪时的注意事项。
2、检查布料、规格、数量、外观质量，是否存在色差、疵点、纬斜、污迹等现象，发现问题及时沟通解决，做到不合格材料不开剪。
3、画版时必须核对面料、样板使用纱向，核对样板与样品是否相符，操作中标明片料名称、数量，避免漏片和多片，造成损失。
4、画完版后，认真测量用料数量并做好登记，同时由裁剪室主管认真检查画版质量，核对裁片是否与样品相符，确认合格方可扎眼、开剪。
5、开剪后，上下、左右裁片必须核对检查，是否存在偏刀误差，发
现问题及时处理，避免把问题流入下道工序。
6、质量控制主管、领料人员在领料前必须认真阅读领会生产工艺标准及操作规程，并按照实物样品或工艺标准进行点料，裁剪室应向领料人员提供片料单，以便检验。
7、质量控制主管、技术指导、半成品质检员在生产前必须认真向操作者贯彻工艺标准，让每一名操作者了解标准要求，并负责生产过程指导和质量检验控制。
8、在生产前必须做首件产品确认，并要填写《首件产品确认表》。首件产品确认内容包括：缝制方法、配件与金属环位置，成品尺寸及特殊要求。由质量控制主管、技术指导、质检员进行检验，待检验合格签字确认后，方可批量生产。
9、每名操作者收到任务单后，必须认真了解工艺标准要求，并做到自检、互检，上道工序不合格，下道工序不生产，确保不合格工序不下流。
10、操作中发现不合格工序或质量问题，要及时向质量控制主管、技术指导或半成品质检员反映，寻求解决方法，如果对上道工序的质量问题视而不见，致使问题扩大，与上道责任者同样承担赔偿责任。
11、技术指导、半成品质检员要认真巡检，发现问题立即指出，马上整改。要将每天巡检中发现的问题写在《质检员巡检日报表》上，技术指导必须要提出整改意见，杜绝问题再次出现。
四、产品入库及出厂前的检验
1、产品入库及出厂前的最终检验，是保证不合格产品不出厂的关键
环节，它直接关系到产品质量在用户中信任和对该产品忠诚度，因此最终质量质检员必须对产品的每道程序进行认真检验，包括产品工艺标准、产品型号、标识是否齐全，尤其是产品的尺寸、金属环位置和其它配件及特殊要求的检验。
2、检验结果，做好产品检验记录，并认真完成产品检验报告，保证报告的真实性、准确性。对检验中发现的问题及时反馈到质量控制主管和技术指导，以便妥善处理。情节严重的建议召开质量分析会，认真分析质量发生问题的原因，杜绝日后类似问题的发生。
3、产品全检合格后，才能进行折叠、装袋、放置说明书、封口、入箱。产品装箱时，要核对产品型号与外箱唛头，质检员要填写《成品检查日报表》。包装好的成品入库前，成品仓库的质检员要对产品进行抽检，抽检100%合格方可入库，入库成品要挂成品吊卡，质检员要在吊卡上签名并注明验货日期。出货装柜时应按型号有序装柜，并要认真填写《出货明细表》，质检员签名盖章后存档备查。
4、公司生技部部长、质管部部长每周至少两次以上到车间一线抽检质量工艺贯彻情况并认真做好抽检记录。
华安达旅游制品有限公司
二○一一年六月廿二日
