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第四单元 车内外圆锥面 课题
一、车外圆锥面
一、教学要求：
1、掌握转动小滑板车削圆锥体的方法。
2、根据工件的锥度，会计算小滑板的旋转角度。
3、掌握锥度检查的方法：使用量角器和卡尺检查；使用套规检查，涂色检查要求接
触率％50～％60。
二、相关工艺知识
车较短的圆锥体时，可以用转动小滑板的方法。小滑板的转动角度也就是小滑板导轨与车床主轴轴线相交的一个角度，它的大小应等于所加工零件的圆锥半角值，小滑板的转动方向决定于工件在车床上的加工位置。图9.11、转动小滑板车圆锥体的特点
（1）、能车圆锥角度较大的工件，可超出小滑板的刻度范围。
（2）、能车出整个圆锥体和圆锥孔，操作简单。
（3）、只能手动进给，劳动强度大，但不易保证表面质量。
（4）、受行程限制只能加工锥面不长的工件。
2、小滑板转动角度的计算：
根据被加工零件给定的已知条件，可应用下面公式计算圆锥半角。
tan a/2=C/2=D-d/2L 式中：a/2——圆锥半角；
C———锥度；
D———最大圆锥直径； d———最小圆锥直径；
L———最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离。
0 应用上面公式计算出a/2,须查三角函数表得出角度,比较麻烦,因此如果a/2较小在1～03之间，可用乘上一个常数的近似方法来计算。即：a/2＝常数×D-d/L 其常数可从表9.1中查出.3、对刀方法
（1）、车外锥时，利用端面中心对刀。
（2）、车内锥时，可利用尾座顶尖对刀或者在孔端面上涂上显示剂，用刀尖在端
.面上划一条直线，卡盘旋转180度，再划一条直线，如果重合则车刀已对.准中心，否则继续调整垫片厚度达到对准中心的目的。
4、加工锥度的方法及步骤（1）方法
A、百分表小验锥度法
尾座套筒伸出一定长度，涂上显示剂，在尾座套筒上取一定尺（一般应长于锥长），百分表装在小滑板上，根据锥度要求计算出百分表在定尺上的伸缩量，然后紧固小滑板螺钉。此种方法一般不需试切削。B、空对刀法
利用锥比关系先把锥度调整好，再车削。此方法是先车外圆，在外圆上涂色，取一个合适的长度并划线，然后调小滑板锥度，紧固小滑板螺钉，摇动中滑板使车刀轻微接触外圆，并摇动小滑板使其从线的一端到另一端后，摇动中滑板前进刀具并记住刻度盘刻度，并计算锥比关系，如果中滑板前进的刻度在计算值±0.1格，则小滑板锥度合格；如果中滑板前进的刻度大了，则说明锥度大了；如果中滑板前进的刻度小了，则说明锥度小。（2）步骤
A、根据图纸得出角度，将小滑板转盘上的两个螺母松开，转动一个圆锥半角后
固定两个螺母。
B、进行试切削并控制尺寸，要求锥度在五次以内合格。
C、检查。
5、检查方法：
（1）、用量角器测量（适用于精度不高的圆锥表面）。
根据工件角度调整量角器的安装，量角器基尺与工件端面通过中心靠平，直尺与圆锥母线接触，利用透光法检查，人视线与检测线等高，在检测线后方衬一白纸以增加透视效果，若合格即为一条均匀的白色光线。当检测线从小端到大端逐渐增宽，即锥度小，反之则大，需要调整小滑板角度。
（2）、用套规检查（适用于较高精度锥面）。
A、可通过感觉来判断套规与工件大小端直径的配合间隙，调整小滑板角度。
B、在工件表面上顺着母线相隔120度而均匀地涂上三条显示剂。
C、把套规套在工件上转动半圈之内。
.D、取下套规检查工件锥面上显示剂情况，若显示剂在圆锥大端擦去，小端
.未擦去，表明圆锥半角小；否则圆锥半角大。根据显示剂擦去情况调.整锥度。
6、车锥体尺寸的控制方法
（1）、计算法 ：ap=a×C/2 式中：ap——切削深度；
a——为锥体剩余长度； C——锥度。
（2）、移动床鞍法：根据量出长度a，使车刀轻轻接触工件小端表面，接着移动小滑板，使车刀离开工件平面一个a的距离，然后移动床按使车刀同工件平面接触，这时虽然没有移动中滑板，但车刀以切入一个需要的深度。
三、看图和确定实习件的加工步骤
加工步骤；
（1）、夹住Φ52mm 外圆,长度在15mm 左右
（2）、粗、精车端面，控制总长及外圆至尺寸要求。（3）、小滑板转过一个半角，车锥度。（4）、用量角器检查，合格卸车。
四、容易产生的问题和注意事项
1、车削前需要调整小滑板的镶条，标准为
2、车刀必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线（母线不直）误差。
3、车削圆锥体前对圆柱直径的要求，一般 按圆锥体大端直径放余量1mm左右。
4、应两手握小滑板手柄，均匀移动小滑板。
5、车时，进刀量不宜过大，应先找正锥度，以防车小报废。精车余量0.5mm。
6、用量角器检查锥度时，测量边应通过工件中心。用套轨检查时，工件表面粗糙度要小，涂色要均匀，转动一般在半圈之内，多责易造成误判。
7、转动小滑板时，应稍大于圆锥半角，然后逐步找正。调整时，只需把紧固的螺母稍松一些，用左手拇指紧贴小滑板转盘与中滑板底盘上，用铜棒轻轻敲小滑板所需找正的方向，凭手指的感觉决定微调量，这样可较快找正锥度。注意要消除中滑板间隙。
8、当车刀在中途刃磨以后装夹时，必须重新调整，使刀尖严格对准中心。
9、注意扳紧固螺钉时打滑伤手。
第四单元 车内外圆锥面 课题
二、车内圆锥面
一、教学要求
1、握转动小滑板车圆锥孔的方法。
2、掌握反装刀法和主轴反转法车圆锥孔。
3、合理选择切削用量。
二、相关工艺知识
车圆锥孔比圆锥体困难，因为车削工作在孔内进行，不易观察，所以要特别小心。为了便于测量，装夹工件时应使锥孔大端直径的位置在外端。
1、转动小滑板车圆锥孔
（1）先用直径小于锥孔小端直径1~2的钻头钻孔（或车孔）。（2）调整小滑板镶条松紧及行程距离。（3）用钢直尺测量的方法装夹车刀。
（4）转动小滑板角度的方法与车外圆锥相同，但方向相反。应顺时针转过圆锥半角，进行车削。当锥形塞规能塞进孔约1/2长时用涂色法检查，并找正锥度。
2、反装刀法和主轴反转法车圆锥孔。
（1）先把外锥车好。
（2）不要变动小滑板角度，反装车刀或用左镗孔刀进行车削。
（3）用左镗孔刀进行车削时，车床主轴应反转。
3、切削用量的选择
（1）切削速度比车外圆锥时低10%~20%。
（2）手动进给量要始终保持均匀，不能有停顿与快慢现象。最后一刀的切削深度一般硬质合金取0.3，高速钢取0.05~0.1,并加切削液。
4、圆锥孔的检查
（1）用卡尺测量锥孔直径。
（2）用塞规涂色检查，并控制尺寸。
（3）根据塞规在孔外的长度 计算车削余量，并用中滑板刻度进刀。
三、容易产生的问题和注意事项
1、车刀必须对准工件中心。
2、粗车时不宜进刀过深，应先找正锥度（检查塞规与工件是否有间隙）。
3、用塞规涂色检查时，必须注意孔内清洁，转动量在半圈之内。
4、取出塞规时注意安全，不能敲击，以防工件移位。
5、车削内外锥配合的工件时，注意最后一刀的计算要准确。
第五单元 成形面的加工和表面修饰
课题
一、车成形面
一、教学要求
1、掌握车手柄的步骤和方法
2、按图样要求用样板进行测量
3、掌握简单的表面修光方法 二、相关工艺知识
1、成型刀具.针对木柄锉刀把，要求学生用废旧锉刀磨出小圆头车刀及切断刀。
2、车削方法
1〉双手控制法：用双手同时摇动中滑板手柄和大滑板手柄，并通过目测协调双手进退动作，使车刀走过的轨迹与所要求的手柄曲线相仿。
其特点是 灵活方便 不需要其他辅助工具，但需有较灵活得操作技术。2〉操作步骤：以作业图为例
（1）伸出工件长度125mm左右 夹紧。（2）车外圆432长120mm。（3）在长度方向划线。（以如R8段为基准37mm ,75mm,92mm并说明理由）
（4）以长92mm处用圆头刀向右切入粗车R48圆弧至长75mm处。
（5）从长37mm处向左切入粗车R58圆弧并与R48圆弧相接。
（6）从长37mm处向右切入粗车R58圆弧。
（7）从R8处从左向右切入粗车R8圆头。
（8）精车R48, R58, R8圆弧。
（9）用切断刀粗精车直径25外圆。
（10）粗精车直径20外圆。
（11）用纱布抛光。
（12）切断。
三、注意事项：
1、要求培养学生目测能力和协调双手控制进的技能。
2、用纱布抛光是要注意安全。
四、示范演示：（边示范边讲解）
1、双手控制法车圆弧方法。
2、纱布抛光方法。
3、使学生看清每一步具体操作过程进一步激发学生的积极性。
第五单元 成形面的加工和表面修饰
课题
二、工件表面修饰加工
一、教学要求
1、了解滚花的种类及作用
2、掌握滚花刀在工件上的挤压的方法及挤压要求
3、能分析滚花时的乱纹原因及防止方法
二、相关工艺知识
某些工具和机床零件的捏手部位，为了争加摩擦力和使零件表面美观，往往在零件表面上滚出各种不同的花纹。例如车床的刻度盘，外径千分尺的微分套管以及铰，攻扳手等。这些花纹一般是在车床上用滚花刀滚压而成的。
1、花纹的种类
（1）直花纹
（2）斜花纹
（3）网花纹
2、滚花刀
（1）单轮
压直花纹和斜花纹
（2）双轮
滚压网花纹
3、滚花方法
（1）由于滚化石工件表面产生塑性变形，所以在车削滚花外圆时，应根据工件材料的性质和滚花节距的大小，将滚花部委的外圆车小约0.2----0.5mm（2）滚花刀的安装应与工件表面平行。开始滚压时，挤压力要大，使工件圆周上已开始就形成较深的花纹，这样就不容易产生乱纹。为了减少开始时的径向压力，可用滚花刀宽度的二分之一或三分之一进行挤压，或把滚花刀尾部装的略向左偏一些，使滚花刀与工件表面产生一个很小的夹角，这样滚花刀就容易切入工件表面。但停车检查花纹符合要求后，即可纵向机动进给，这样滚压一至二次就可完成。
（3）滚花时，应取较慢转速，并应浇注充分的冷却润滑液，以防滚轮发热损坏。
（4）由于滚花时径向压力较大，所以工件装夹必须牢靠。尽管如此。滚花时出现工件以为现象仍是难免的。因此在加工带有滚花的工件时，通常采用先滚花，再找正工件，然后再精车的方法进行
三、看图确定加工步骤
1、夹住毛坯外圆，找正，夹紧。
2、车右端面，外圆φ43长60。
3、滚斜纹。
4、车外圆φ41长605、滚直纹
6、车外圆Φ40 长607、滚斜纹
四、的问题和注意事项
1、滚花时产生乱纹的原因
（1）滚花开始时，滚花刀与工件接触面积太大，使单位面积压力变小，易形成花纹微浅，出现乱纹。
（2）滚花刀转动不灵活，或滚刀槽中有细屑阻塞，有碍滚花刀压入工件。（3）转速太高，滚花刀与工件容易产生滑动。（4）滚轮间隙太大，产生径向跳动与轴向窜动等。
2、滚直花纹时，滚花刀的直纹必须与工件轴心线平行。否则挤压的花纹不直。
3、再滚花过程中，不能用手和棉纱去接触工件滚花表面，以防危险。
4、细长工件滚花时，要防止顶弯工件。薄壁工件要防止变形。
5、压力过大，进给量过慢，压花表面往往会滚出台阶行凹坑。
第六单元
螺纹加工 课题一
车三角螺纹
一、教学要求
1、了解三角形螺纹车刀的几何形状和角度要求。
2、掌握三角形螺纹车刀的刃磨方法和刃磨要求。
3、掌握用样板检查、修正刀尖角的方法。
二、相关工艺知识
要车好螺纹，必须正确刃磨刀螺纹车刀，螺纹车刀按加工性质属于成型刀具，其切削部分的形状应当和螺纹牙形的轴向剖面形状相符合，即车刀的刀尖角应该等于牙型角。
1、三角形螺纹车刀的几何角度（1）、刀尖角应该等于牙型角。车普通螺纹时为600，英只螺纹为550。（2）、前角一般为00~100。因为螺纹车刀的纵向前角对牙型角有很大影响，所以精车时或精度要求高的螺纹，径向前角取得小一些，约00~50。（3）、后角一般为50~100。因受螺纹升角的影响，进刀方向一面的后角应磨得稍大一些。但大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。
2、三角形螺纹车刀的刃磨
（1）刃磨要求
A、根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反。
B、车刀的左右刀刃必须使之线,无崩刃。
C、刀头不歪斜，牙型半角相等。
D、内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直。
E、内螺纹车刀后角应适当大些，一般磨有两个后角。
（2）刀尖角的刃磨和检查
由于螺纹车刀刀尖角要求高、刀头体积小，因此刃磨起来比一般车刀困难。在刃磨高速钢螺纹车刀时，若感到发热烫手，必须及时用水冷却，否则容易引起刀尖退火；刃磨硬质合金车刀时，应注意刃磨顺序，一般是先将刀头后面适当粗磨，随后在刃磨两侧面，以免产生刀尖爆裂。在精磨时，应注意防止压力过大而震碎刀片，同时要防止刀具在刃磨时骤冷而损坏刀具。
为了保证磨出准确的刀尖角,在刃磨时可用螺纹角度样板测量，如下图左所示。测量时把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并进行修磨。
对于具有纵向前角的螺纹车刀可以用一种厚度较厚的特制螺纹样板来测量刀尖角，如上图右所示。测量时样板应与车刀底面平行，用透光法检查，这样量出的角度近似等于牙形角。
三、看图和确定工件的操作步骤
1、粗磨主、副后面（刀尖角初步形成）。
2、粗、精磨前面或前角。
3、精磨主副后面，刀尖角用样板检查修正。
4、车刀刀尖倒棱宽度一般为0.1×螺距。用油石研磨。
四、容易产生的问题和注意事项
1、磨刀时，人的站立位置要正确，特别在刃磨整体式内螺纹车刀内测刀刃时，不小心就会使刀尖角磨歪。
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2、刃磨高速钢车刀时，宜选用80氧化铝砂轮，磨刀时压力应力小于一般车刀，并及时蘸水冷却，以免过热而失去刀刃硬度。
3、粗磨时也要用样板检查刀尖角，若磨有纵向前角的螺纹车刀，粗磨后的刀尖角略大于牙型角，待磨好前角后再修正刀尖角。
4、刃磨螺纹车刀的刀刃时，要稍带移动，这样容易使刀刃平直。
5、刃磨车刀时要注意安全。
第六单元
螺纹加工 课题一
车三角螺纹
一、教学要求
1、练11-2（1）了解三角形螺纹的用途和技术要求。
（2）能根据工件螺距，查车床进给箱的铭牌表及调整手柄位置和挂轮。（3）能根据螺纹样板正确装夹车刀。
（4）掌握车三角形螺纹的基本动作和方法。
（5）掌握用直进法车三角形螺纹的方法，要求收尾不超过2/3圈。（6）初步掌握中途对刀的方法。
（7）熟记M6~M24三角形螺纹的螺距。
2、练11-3（1）掌握用左右切削法车三角形螺纹的方法。（2）掌握运用到顺车车三角形螺纹的方法。
（3）能判断螺纹牙形、底径、牙宽的正确与否并进行休整，熟练掌握中途对刀的方法。（4）掌握用螺纹环规检查三角形螺纹的方法。
（5）正确使用切削液合理选择切削用量。
3、练11-4(1)巩固提高三角形螺纹车刀的刃磨和修正方法。
(2)进一步提高车三角形外螺纹的熟练程度。如车削M16要求在12刀左右完成。
二、相关工艺知识
在机器制造业中，三角形螺纹应用很广泛，常用于连接、紧固；在工具和仪器中还往往用于调节。
三角形螺纹的特点：螺距小、一般螺纹长度短。其基本要求是，螺纹轴向剖面必须正确、两侧表面粗糙度小；中径尺寸符合精度要求；螺纹与工件轴线保持同轴。
1、螺纹车刀的装夹
（1）装夹车刀时，刀尖一般应对准工件中心（可根据尾座顶尖高度检差）。
（2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀，见下 图a。如果把车刀装歪，就会产生如下图b所示的牙型歪斜。
（3）刀头伸出不要过长，一般为20~25mm（约为刀杆厚度的1.5倍）。
2、车螺纹时车床的调整
（1）变换手柄位置：一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置，并把手柄拨到所需的位置上。（2）调整滑板间隙：调整中、小滑板镶条时，不能太紧，也不能太松。太紧了，摇动滑板费力，操作不灵活；太松了，车螺纹时容易产生“扎刀”。顺时针方向旋转小滑板手柄，消除小滑板丝杠与螺母的间隙。
3、车螺纹时的动作练习
（1）选择主轴转速为200r/min左右，开动车床，将主轴到、顺转数次，然后合上开合螺母，检查丝杠与开合螺母的工作情况是否正常，若有跳动和自动抬闸现象，必须消除。
（2）空刀练习车螺纹的动作,选螺距2mm,长度为25mm,转速165~200r/min。开车练习开合螺母的分合动作，先退刀、后提开合螺母，动作协调。
（3）试切螺纹，在外圆上根据螺纹长度，用刀尖对准，开车并径向进给，是车刀与工件轻微接触，车一条刻线作为螺纹终止退刀标记，如图11.5所示。并记住中滑板刻度盘读数，后退刀。将床鞍摇至离断面8至10牙处，径向进给0.05mm左右，调整刻度盘“0”位（以便车螺纹时掌握切削深度），合下开合螺母，在工件上车一
条有痕螺旋线，到螺纹终止线时迅速退刀，提起开合螺母，用钢直尺或螺距规检查螺距。
4、车无退刀槽的铸铁螺纹
（1）车螺纹前工件的工艺要求：
A、螺纹大径一般应车的比基本尺寸小0.2~0.4mm（约为0.13p）。保证车好螺纹后牙顶处有0.125p的宽度（p是工件螺距）。
B、在车好螺纹前先用车刀在工件上倒角至略小于螺纹小径。
C、铸铁（脆性材料）工件外圆表面粗糙度要小，以免车螺纹时牙尖崩裂。（2）车铸铁螺纹的车刀 ：一般选用YG6或YG8硬质合金螺纹车刀。
（3）车削方法：一般选用直进法，车螺纹时，螺纹车刀刀尖及左右两侧刀刃都产加切削工作。每次车削由中滑板做径向进给，随着螺纹深度的加深，切削深度相应减小。这种切削方法操作简单，可以得到比较正确的牙型，适用于螺距小于2mm和脆性材料的螺纹车削。
（4）中途对刀的方法：中途换刀或车刀刃磨后须重新对刀。即车刀不切入工件而按下开合螺母，待车刀移到工件表面处，正转停车。摇动中、小滑板，是车刀刀尖对准螺旋槽，然后再正转开车，观察车刀刀尖是否在槽内，直至对准再开始车削。
（5）车铸铁螺纹应注意的事项
A、第一刀进刀要少，以后也不能太大，否则螺纹表面容易产生崩裂。
B、车削时一般不使用切削液。
C、切屑呈碎粒状，要防止飞入眼睛。
D、为了保持刀尖和刀刃锋利，刀尖应稍倒圆，后角可磨的大些。
5、车无退刀槽的钢件螺纹（1）车钢件螺纹的车刀：一般选用高速钢车刀。为了排屑顺利，磨有纵向前角。（2）车削方法：采用用左右切削法或斜进法，如下图所示。车螺纹时，除了用中滑板刻度控制车刀的径向进给外，同时使用小滑板的刻度，使车刀左、右微量进给。采用左右切削法时，要合理分配切削余量。粗车时亦可用斜进法，顺走刀一个方向偏移。一般每边留精车余量0.2~0.3mm。精车时，为了使螺纹两侧面都比较光洁，当一侧面车光以后，再将车刀偏移另一侧面车削。两面均车光后，再将车刀移至中间，用直进法把牙底车光，保证牙底清晰。精车使用低的机床转速（n
这种切削法操作较复杂，偏移的赶刀量要适当，否则会将螺纹车乱或牙顶车尖。它适用于低速切削螺距大于2mm的塑性材料。由于车刀用单刃切削，所以不容易产生扎刀现象。在车削过程中亦可用观察法控制左右微量进给。当排出的切屑很薄时（象锡箔一样，如下图所示），车出的螺纹表面粗糙度就会很小。
（3）乱牙及其避免方法：使用按、提开合螺母车螺纹时，应首先确定被加工螺纹的螺距是否乱牙，如果乱牙，可采用倒顺车法。即使用操纵杆正反车切削。（4）切削液：低速车削时必须加乳化液。
6、车有退刀槽的螺纹
有很多螺纹，由于工艺和技术上的要求，须有退刀槽。退刀槽的直径应小于螺纹小径（便于拧螺母），槽宽约为2~3个螺距。车削时车刀移至槽中即退刀，并提开合螺母或开倒车。
7、低速车螺纹时切削用量的选择
8、螺纹的测量和检查
（1）大径的测量：螺纹大径的公差较大，一般可用游标卡尺或千分尺。
（2）螺距的测量：螺距一般用钢板尺测量，普通螺纹的螺距较小，在测量时，根据螺距的大小，最好量2~10个螺距的长度，然后除以2~10，就得出一个螺距的尺寸。如果螺距太小，则用螺距规测量，测量时把螺距规平行于工件轴线方向嵌入牙中，如果完全符合，则螺距是正确的。
（3）中径的测量：精度较高的三角螺纹，可用螺纹千分尺测量，所测得的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。
（4）综合测量：用螺纹环规综合检查三角形外螺纹。首先应对螺纹的直径、螺距、牙形、和粗糙度进行检查，然后再用螺纹环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规通端拧进去，而止端拧不进，说明螺纹精度合格。对精度要求不高的螺纹也可用标准螺母检查，以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。检查有退刀槽的螺纹时，环规应通过退刀槽与台阶平面靠平。
三、看图确定加工步骤
1、练11.3（1）（2）（3）（4）（5）（6）
工件伸出50mm左右，找正夹紧。粗、精车外圆φ39-0.04-0.3mm,长26mm至尺村要求。倒角1x450。
粗精车三角螺纹M39x2mm，长22mm符合图样要求。检查（用目测，第三次以后可用环规检查）。以后各次练习方法同上。
2、练11.4（1）工件伸出25mm左右，找正夹紧。（2）粗、精车外圆φ30-0.04-0.3mm，长42mm至尺寸要求。（3）车槽倒角1x450。
（4）粗、精车三角螺纹M30x2mm符合图样要求。（5）用环规检查。
（6）
以后各次练习方法同上。
四、容易产生的问题注意事项
1、车螺纹前要检查主轴手柄位置，用手旋转主轴（正、反），看是否过重或空转量过大。
2、由于初学者操作不熟练，宜采用较低的切削速度，并注意在练习时思想要集中。
3、车螺纹时，开合螺母必须闸到位，如感到未闸好，应立即起闸，重新进行。
4、车铸铁螺纹时，径向进刀不宜过大，否则会使螺纹牙尖爆裂，造成废品。
5、车无退刀槽的螺纹时，要注意螺纹的收尾在1／2圈左右。要达到这个要求，必须先退刀，后起开合螺母。且每次退刀要一致，否则会撞掉刀尖。
6、车螺纹应保持刀刃锋利。如中途换刀或磨刀后，必须重新对刀，并重新调整中滑板刻度。
7、粗车螺纹时，要留适当的精车余量。
8、精车时，应首先用最少的赶刀量车光一个侧面，把余量留给另一侧面。
9、使用环规检查时，不能用力太大或用扳手拧，以免环规严重磨损或使工件发生移位。
10、车螺纹时应注意不能用手去摸正在旋转的工件，更不能用棉纱去擦正在旋转的工件。
11、车完螺纹后应提起开合螺母，并把手柄拨到纵向进刀位置，以免在开车时撞车。
第六单元
螺纹加工 课题一
车三角螺纹
一、教学要求
1、练1—6（1）掌握三角形内螺纹孔径的计算方法（2）掌握用直进法车三角内螺纹的方法（3）练习左旋内螺纹的车削方法
（4）掌握三角形内螺纹车刀的刃磨方法
2、练11—7（1）掌握赶刀法（借刀法）车三角内螺纹的方法（2）合理选择切削用量和切削液的使用（3）用螺纹塞规检查内螺纹的方法（4）掌握内螺纹车刀的修磨及对刀方法
3、练11—8（1）车三角形内螺纹时，掌握刀头、刀杆的选用（2）掌握车有退刀槽内螺纹的退刀方法
（3）懂得车三角内螺纹时，容易产生的弊病及其预防方法（4）巩固、提高刃磨和修正内螺纹车刀的技能（5）提高车三角形内螺纹的熟练程度
4、练11—9（1）巩固提高车三角形内螺纹的技能技巧（2）能独立完成内螺纹的车削工作
（3）对加工过程中出现的某些弊病，给予一定的分析判断能力和解决能力（4）进一步掌握合理选择切削用量的方法。
二、相关工艺知识
三角形内螺纹工件形状常见的有三种，即通孔、不通孔和台阶孔，如下图所示。其中通孔内螺纹容易加工。在加工内螺纹时，由于车削的方法和工件形状的不同，因此所选用的螺纹车刀也不相同。
工厂中最常见的内螺纹车刀见下图：
1、内螺纹车刀的选择和装夹
（1）内螺纹车刀的选择：内螺纹车刀是根据它的车削方法和工件材料及形状来选择的。它的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～5mm。否则退刀时要碰伤牙顶，甚至不能车削。刀杆的大小在保证排屑的前提下，要粗壮些。
（2）车刀的刃磨和装夹：内螺纹车刀的刃磨方法和外螺纹车刀基本相同。但是刃磨刀尖时要注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀杆碰伤内孔的现象，如下图所示。刀尖宽度应符合要求，一般为0.1×螺距。
在装刀时，必须严格按样板找正刀尖。否则车削后会出现倒牙现象。刀装好后，应在孔内摇动床鞍至终点检查是否碰撞。见下图：
2、三角形内螺纹孔径的确定
在车内螺纹时，首先要钻孔或扩孔，孔径公式一般可采用下面公式计算：
D孔≈d－1.05p3、车通孔内螺纹的方法
（1）车内螺纹前，先把工件的内孔，平面及倒角车好。
（2）开车空刀练习进刀，退刀动作，车内螺纹时的进刀和退刀方向和车外螺纹时相反，如下图所示练习。练习时，需在中滑板刻度圈上做好退刀和进刀记号。
（3）进刀切削方式和外螺纹相同，螺距小于1.5mm或铸铁螺纹采用直进法；螺距大于2mm采用左右切削法。为了改善刀杆受切削力变形，它的大部分余量应先在尾座方向上切削掉，后车另一面，最后车螺纹大径。车内螺纹时目测困难，一般根据观察排屑情况进行左右赶刀切削，并判断螺纹表面的粗糙度。
4、车盲孔或台阶孔内螺纹
（1）车退刀槽，它的直径应大于内螺纹大径，槽宽为2～3个螺距，并与台阶平面切平。
（2）选择盲孔车刀。
（3）根据螺纹长度加上1／2槽宽在刀杆上做好记号，作为退刀，开合螺母起闸之用。
（4）车削时，中滑板手柄的退刀和开合螺母起闸测动作要迅速、准确、协调，保证刀尖在槽中退刀。
（5）切削用量和切削液的选择和车外三角螺纹时相同。
三、看图和确定练习件的加工步骤
加工步骤：
1、夹住外圆，找正平面。
＋0.3752、粗、精车内孔φ42.83mm。
03、两端孔口倒角30，宽1mm。
4、粗、精车M45×2内螺纹，达到图样要求。
5、以后各次练习，应先计算底孔直径。
加工步骤：
1、夹住外圆，找正平面。
+0.45+0.5+0.3752、粗、精车内孔φ17.3mm或φ20.75mm或φ24.83mm。
03、两端孔口倒角30，宽1mm。
4、粗、精车内螺纹M20或M24或M27，长20mm，达到图样要求。
5、检查。
四、容易产生的问题和注意事项：
1、内螺纹车刀的两刃口要刃磨平直，否则会使车出的螺纹牙形侧面相应不直，影响螺纹精度。
2、车刀的刀头不能太窄，否则螺纹已车到规定深度，可中径尚未达到要求尺寸。
3、由于车刀刃磨不正确或由于装刀歪斜，会使车出的内螺纹一面正好用塞规拧进，另一面却拧不进或配合过松。
4、车刀刀尖要对准工件中心，如车刀装的高，车削时引起振动，使工件表面产生鱼鳞斑现象，如车刀装的低，刀头下部会和工件发生摩擦，车刀切不进去。
5、内螺纹车刀刀杆不能选择的太细，否则由于切削力的作用，引起震颤和变形，出现“扎刀”、“啃刀”、“让刀”和发出不正常的声音和震纹等现象。
6、小滑板宜调整的紧一些，以防车削时车刀移位产生乱扣。
7、加工盲孔内螺纹，可以在刀杆上作记号或用薄铁皮作标记，也可用床鞍刻度的刻线等来控制退刀，避免车刀碰撞工件而报废。
8、赶刀量不宜过多，以防精车时没有余量。
9、车内螺纹时，如发现车刀有碰撞现象，应及时对刀，以防车刀移位而损坏牙形。
10、纹车刀要保持锋利，否则容易产生“让刀”。
11、因“让刀”现象产生的螺纹锥形误差（检查时，只能在进口出拧近几下），不能盲目地加大切削深度，这时必须采用趟刀的方法，使车刀在原来的切刀深度位置，反复车削，直至全部拧进。
12、用螺纹塞规检查，应过端全部拧进，感觉松紧适当；止短拧不进。检查不通孔螺纹，过端拧进的长度应达到图样要求的长度。
13、车内螺纹过程中，当工件在旋转时，不可用手摸，更不可用棉纱去擦，以免造成事故。
