7s工作总结（精选7篇）由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“7s管理工作总结”。
第1篇：7S管理总结
计算机应用专业 实行7S管理的总结
7S”指的是Seiri(整理)、Seitien(整顿)、SeiSo(清扫)、SeiketSu(清洁)、ShitSuke(素养Safety(安全)、Save(节约)的第一个字，简称“7S。
“7S”管理起源于日本，并在日本广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。7S”活动的对象是现场的环境，是对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。7S管理的核心和精髓是素养，如果没有员工队伍素养的相应提高，7S”活动就难以开展并坚持下去。
目前，7S”管理模式已被应用到不少机关、企事业单位和学校，尤其是在学校，实行7S管理和企业接轨，使学生进入实训室就像进入了工厂的感觉。
我计算机应用专业开设10年来已经培养了数千名学生，推动了地方经济。但是随着企业的规范化，对员工素质的要求不断提高，学校如果还是按照传统模式对学生进行教育，势必与企业要求出现偏离，待学生进入工厂实习或工作时，企业必须对学生再进行一定时间的培训，在一定程度上浪费了企业的人力、物力、财力，与教育目的并不相符。1年前，我校根据现状对班级实施了仿真企业管理办法，从而打破了传统的、单一的班级管理模式，其实质就是把企业的管理模式、运作方式、企业文化、竞争机制等核心内容融入班级管理中，使班级的一切活动，包括教学活动，始终围绕着学生未来的职业活动开展，使学生在校期间就能融入社会、介入企业，培养他们的职业素养、敬业精神、创业精神以及良好的职业习惯。同时，学校又投入了大量的人力、物力、财力，尽可能地模仿企业场景，新建、扩建、改建了实训工场，使学生进入实训室如同进入工作岗位一样。在此基础上，学校还根据企业的要求，推出了“7S”管理模式，目的是塑造整洁有序的学习、生活和实训环境，追求高效率、高品质的学校教育，从而使学校教育与企业接轨。
整理把“要”与“不要”的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是改善实训场室的第一步。整理的目的是增加作业面积、畅通物流、防止误用等。其要点是对实训场室摆放的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。对于现场不需要的物品要坚决清理出实训场室。这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对实训室都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。做好这一步，是树立学生好作风的开始。
整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。整顿活动的目的是使实训场所整洁明了，减少取放物品的时间，提高学习效率，保持井井有条的学习与实训秩序。通过前一步整理后，对实训场室需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，如实习工具等都必须放置在指定的位置，以便使学生用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和最简捷的流程下完成作业。
清扫把学习与实训场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之尽快正常运转。此项工作的目的是使学生保持一个良好的实训情绪，并使产品的品质稳定，最终达到实训设备零故障和零损耗。实训室在实训过程中会产生灰尘，会使现场变脏。不清洁的现场会使设备故障多发，影响正常使用，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更会影响学生的实训情绪，使人不愿久留。因此，每次实训课我都会留下一定的时间，安排学生对实训场地进行打扫、清理、通风。必须通过清扫活动来清除那些脏物，以创建一个明快、舒畅的实训环境。
清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使场地保持最佳状态。清洁活动的目的是使整理、整顿和清扫实训场地成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个学校形成学校文化的开始。清洁是对前三项工作的坚持与深入，在一定程度上可消除发生安全事故的隐患。通过一段时间的指导、要求和训练，大多数学生能达到要求并养成习惯，在每次实训结束后实训室都保持干净、整洁，物品摆放有序。
素养即教养，努力提高学生素养，使其养成严格遵守规章制度的习惯和作风——这是7S”管理模式的核心。没有学生素质的提高，各项工作就不能顺利开展及坚持。培养的目的是通过素养教育让学生成为一个遵守规章制度并具有实训素养习惯的人。我主要是通过三方面来开展工作的：(1）榜样的作用。要求学生做到的，教师自己首先做到。（2）制度的约束。要求学生整队进出实训场室，制定严格的规章制度并在醒目位置公示。对于那些违反制度的学生进行严格的批评教育，同时品行考核扣分，并要求限期改正。（3）经常性地在课堂中灌输职业道德和为人之道，用举例的方式对学生进行思想教育。
安全清除隐患，排除险情，预防事故的发生。其目的是保障学生的人身安全，保证生产的连续性、安全性，减少因安全事故带来的经济损失。在实训场室，主要的安全隐患来电路。对此，我作出明确规定：严禁在实训室乱插乱拔，在学生进入实训场室之前对其进消防灭火知识的教育。
节约就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的实训场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。节约是实训的指导原则。以做到原料的最大利用，学生听了感触很大。
通过这两年的7S管理，无论在实训室还是在学生，都有了很大的提高。
第2篇：7S工作汇报
7S工作汇报
7S管理作为公司管理的一个重要组成部分，公司上下高度重视，为了扎实有效的开展7S管理活动，6个月前公司特别成立7S管理委员会，并指派专人全面负责7S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等工作，活动实施以来，取得了明显的效果。
一、实施7S活动前现场管理情况
7S管理以来，虽然在7S管理委员会的高位推动下，取得了令人振奋的成绩，但是也有少部分人员开始有了借口，甚至有些检查人员对检查开始漫不经心，我们应该感到无比羞愧。我们不是没有开展过7S管理,也不是没有严格的制度要求，而是有了详细的标准并开展了很久，为什么还会有这么多的问题？这让我们想起了国内5S、6S、7S管理活动中普遍存在的现象，只要生产任务一紧，我们就有了“足够”的理由让“7S”管理活动降温，印证了不少企业发生过的“一紧、二松、三垮台，四重来”的7S管理现象。7S管理有时更需要的是坚持，坚持是什么，坚持就是在遇到困难、或者心坎无法过去时，还一如既往做同样的事情，而且想尽一切办法把它做好。
二、行动起来，加大推进7S管理活动的力度！
在日常管理过程中，7S堪称最基础的管理项目，将7S的精髓和做法付诸于行动，并强化于员工的意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，能使企业打下坚实的管理基础，提升企业的竞争实力。我们公司早已推行7S，但过多的局限整理、整顿、清扫和清洁方面，而且公司组织的每次现场检查都会检查出若干个问题，面对问题我们也进行了相应的整改，但是很多问题却在反复出现。这种“头痛医头，脚痛医脚”的方式是否能真正解决问题呢？所以我们必须进行反思，要提出预防措施杜绝同类问题再次发生。在7S管理委员会的推动下，我们进行了目视管理，每次把检查的情况发布于电子屏幕以及车间公告栏，并且用照片显示了问题所在，很大程度上提高了公司的7S管理水平。每个员工都必须意识到：品质不是检查出来的，而在存在之前，必须将品质“想”出来。
三、实施7S活动的真正现况
在活动过程中让每个员工意识到了7S管理的意义。“7S”管理若抓得好，便可享受“7S”带来的无限益处，比如说：
1、提高企业形象。
2、提高生产效率。
3、减少故障，保障品质。
4、加强安全、减少安全隐患。
5、养成节约的习惯，降低生产成本。
6、改善企业精神面貌，形成良好的企业文化。
我们要的“7S”管理绝不是“昙花一现”的美景，而是一个循环往复的过程，只有持续性的开展才能真正体现“7S”的好处，展现“7S”的无限魅力，不断丰富公司企业文化的内涵，同时还无形中提升了公司的企业形象，增强了公司的凝聚力和战斗力，使公司立于不败之地。
第3篇：7S管理培训总结
7S管理培训总结
通过人力资源部对7s的培训，现在对它有了一定的了解，总结如下：
实施“7S”管理，能很好地展现企业文化理念，创建舒适、安全的工作环境，提升企业的整体形象，在规范化管理、员工素养、文明办公和安全节约等方面达到现代企业管理的要求。最近，公司深入开展“7S”管理活动，组织举行培训、学习、贯彻，让我们对“7S”管理的基本内涵有了更深刻的理解。“7S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证公司优雅的办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也提高工作效率，减少浪费节约物料成本和时间成本。“7S”管理方式，正是企业文化的充分体现，是企业文化取得优秀成果和实现企业经营目标的重要手段，是弘扬企业文化“走在行业前面、争创一流企业”，使金州又好又快发展的有力保障。
实施“7S”管理，必须要有全体员工的激情参与，对照标准找差距，分析原因定措施，落实整改见成效，合理配置和使用资源，使生产、办公区域达到整洁、实用、规范的要求，减少浪费，减少物品取放查找时间，提高工作效率。我认为“7S”管理中的“素养”是整个“7S”活动的核心和精髓，这与公司的管理规定、行为规范密不可分，与人员的素养和严格遵守规章制度的习惯和作风、主动积极的精神密不
可分。没有人员素质的提高，“7S”各项活动就不能开展，就是开展了也坚持不了。因此，我们应努力提高自身素养，规范自身行为，在平时的工作中，提高文明标准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯，做到“四懂、四会”，达到“7S”管理要求。
节约是对整个“7S”管理过程的补充和指导，我们应积极响应国家建设资源节约型社会的要求，在企业中秉持勤俭节约的原则，以主人翁的心态对待企业的资源，厉行节约，降本增效。
通过对“7S”管理的学习培训，我对“7S”管理有了一个清晰、系统的认识，增强了开展工作的信心，相信通过我们全体员工的努力，一定会达到现场整洁有序、工作高效顺畅的目标，促进企业管理水平上台阶、上水平。
赵鹏
二○一一年七月二十五日
第4篇：7S总结及计划
7S工作总结及计划
一、2013年7S工作总结
从2013年11月开始，我接触到7S管理，在不到一个月的时间后，我开始接手我们厂的7S管理工作。时间已经过去两个月，现对两个月来的7S工作进行简单是总结如下：
1.11月份期间大部分时间在欧雷玛学习，主要熟悉车间、学习7S检查过程、标识制作、沟通等。
2.11月底到欧雷登熟悉欧雷登的制度、熟悉车间，了解厂里7S现状，为7S工作做准备。
3.成立了7S小组，确定了7S小组成员及各成员的职责，同时得到公司领导的支持。
4.已完成对公司全员进行一次7S培训，对领班及主管级人员进行7S理念培训，包括7S起源、7S的内容含义及目的、推行7S的目的及好处、7S实施中的要点、推行7S的一些误区等；对车间员工的培训根据时间分段安排，培训内容相对要简单一些，包括7S的一些基础知识和现场实施要点。另外根据需要对品质部进行了车间安全的培训，主要内容是净化车间消防安全。
5.根据已有文件重新制定了《7S管理规定》、《净化车间管理条例》，并受控发放，在更衣室内制作宣传栏张贴。
6.每周进行一次7S检查，一次复查，并按照复查结果实行处罚，并拍照在每周一周会公布，将问题暴露出来以便及时改正；另一方面，接手了公司原有的两项检查：员工是否有穿厂服和佩戴厂牌、每周一和周四检查车间大扫除情况。
7.制作更新了一些标识，对已有的部分标识做了更新，同时制作了一些新标识，包括设备、各种门窗、仪容镜等，另外受生产经理委托制作了一些设备负责人标识和区域标识等，还制作了3/4楼的消防逃生图。
二、目前公司的7S现状及问题
公司前面已经做过5S工作，但效果不是很好，而在实行7S这一个月以来，也处在许多问题。公司的现状是3楼旧厂房，净化车间陈旧，有许多地方改善存在很大的难度；电阻屏生产车间有部分为非无尘车间，对7S检查标准提出了不同的要求；公司楼层布局的现状使得公共区域的卫生情况难以维持；最主要的问题是人员的7S意识差，执行力严重不足，检查过程中许多问题都是重复出现，且很多领班完全是应付检查，才会出现领班说“刚搞完卫生不来检查”之类的话。
三、近期计划
1.由于年底电容车间忙，厂长要求办公室人员帮忙，因此1月份会根据实际情况做完自己的事后，到车间帮忙等。
2.继续补充更新车间部分标识，包括车间门牌，区域标识等，同时监督其他部门做好一些标识的补充。
3.7S宣传工作：制作7S宣传栏、宣传标语等，目前正在构思中。4.根据7S检查效果实行奖惩制度，目前只有处罚制度，后续会根据执行力情况实行奖惩，拟以每月为一个评比周期，评出7S优秀班组和最差班组，对优秀班组予以奖励，对最差班组处罚。
5.努力提高领班的7S理念，提高员工的素质，多宣导。目前许多领班的意识还不够到位，仍然以生产为借口，抵制7S检查，因此无法将7S工作做好。鉴于此，计划明年每月召开一次7S小组会议，要求领班参加，共同参与评比，并借此宣导7S意识。
6.培训：计划每个月对员工培训一次《7S管理规定》或《净化车间管理条例》的内容，同时根据厂长的要求，对新员工进行公司规章制度的培训等。
7.持续改进，工作场所是时刻在变化的，因此要求我们要不但的改进以适应新的现场，包括人员等。
7S工作最重要的是坚持，坚持有时候就是无论在什么情况下，都一如既往地做同样的事情，并且想尽一切办法把它做好。7S管理工作只有起点，没有终点，必须持之以恒、坚持不懈地做下去。
第5篇：7S年终总结计划
2014年7S总结及计划
2014年已悄然而逝，公司推行7S管理已有三年之多，在精益办、各部门精益专员及全体员工的共同努力下，取得了不错的成绩，告别了乱七八糟、无精打采的气氛，迎来精神抖擞的气势；7S是精益生产的一部分，是经营管理的基石，特别在2014年随着精益生产的不断推行和完善起到了重大的作用，现将2014年总结和2015年计划做如下汇报：
一、2014年主要工作完成情况1、2014年为了使7S标准更加细化，使稽查判定标准更明确，制定了更加详细的标准（7S稽查标准表），减少了部门人员争议；
2、2014年为了更加积极推动各个部参与7S活动中来，5月份和7月份分别修订了一次7S推行方案：
①、为了保证7S活动在各部门推行的有效性，各部门指定一人作为部门7S专员，对部门内部进行7S活动宣传与培训、对部门7S问题改善情况跟进，公司7S整体达成率有所提升；
②、为了进一步完善7S评比，使评比更加具有合理性和公平性，精益办根据公司实情和各部提出的意见完成各部门要与不要标准的修订、部门内部区域的再设计与规划、物品的定位与定量管理，并对车间、仓库等重点区域进行了整理整顿；
③、为节约电脑存储空间和快速查找文件，对各部门公共盘和个人电脑进行了整理和管理，提升了工作效率。
3、2014年实行单月 2-3次7S稽查制度，全年7S检查共计27次，完成整改602项，7S评比与表彰10次，7S达成率由去年的 96.7 % 提高到今年的 97.3 %，达成既定目标。2014年精益办与公司协定的7s目标值为7S达成率96.0%，由图表1我们可看出，2014年每一个月的达成率都超过了既定目标，取得这样的成绩是全公司努力的结果，比如B类部门（采供部、质管部、财务部、研发部）2014年比2013年达成率都有提升，这是值得学习和表扬的（由图表2可看出）。7S要做得更好，需大家共同努力，望好的部门继续发扬，差的部门全力跟进，使整个公司7S工作能够全面的提升。（图表1）
（图表2）
二、未完成事项及存在不足1、7S推行方案中计划2014年精益办上半年和下半年组织实施公司内部7S相关知识培训，并进行考试考核，但由于XX原因并未完成计划；
2、消防安全方面，消防器材点检人员对消防器材所放位置不清楚，时常出现漏检现象；
原因：保安队长长期空缺，点检人员不规律，且没有专业消防安全知识； 改善措施：及时招聘保安队队长，加强与工业园消防队的交流，加强消防安全知识培训。
3、7S从表面上看已覆盖公司全员，在稽查7S的过程中可以看出7S理念但并未深入人心，在检查时提出不对的地方个别部门人员总觉得是在吹毛求疵，故意刁难。
原因：员工7S意识不强，未形成习惯和文化；
改善措施：加强内部培训和宣传，形成习惯和文化，让员工真正体会到7S益处。
4、“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全、节约”口号空喊，以敷衍行式来对待，肤浅的认为7S检查就是简单的卫生检查，理解比较片面。
原因：对7S知识肤浅，细节认知度不够；
改善措施：组织培训和宣导，对7S更深层次的认识。
5、精益办工作人员工作方向感不强，没有系统的对7S的认知；
原因：7S推行人员7S推行知识与经验有限，对7S知识和工具掌握不够娴熟； 改善措施：申请外部培训、参观7S标杆企业进行学习提高7S推行人员技能。
6、考核制度不够完善，存在差异化；
原因：7S基准表不够细化，对问题点没有直白的标准评判，容易让检察人员形成争议；
改善措施：细化完善基准表，能够更明显体现问题点。
三、2015年工作计划
1、加强内部培训，提高员工素养和执行力；
2、配合行政部完善消防安全检查制度；
3、申请外训和学习标杆企业7s管理；
4、印制《7S管理小册子》，实现人手一本；
5、增加和补建公司标示、标语；
6、完善和收集改进前后效果图，并抓典型进行表扬宣传；
7、要求各个部门编写整改计划，精益办审核评估；
8、配合行政人事部对新进员进行7S培训，以考试形式作为考核；
总之，7S 是一种自觉的行为意识，不是要做给别人去看。就像开车要遵守交通规则一样，规定行人靠右行走，如果大家都养成了这种习惯，可以提升安全的系数，行人走路的速度也会很快，不会发生碰撞的情况，效率也会很高。反之没有这种规则，想怎么走就怎么走，就会带来一些不安全的隐患，效率和速度也会很低。
第6篇：7S总结报告（推荐）
青岛纺机推行7S管理验收情况报告
青岛纺织机械股份有限公司自2011年9月份开始在全厂各分子公司全面推行7S现场管理工作，在厂部的领导和支持下，全公司各相关部门经过宣传发动、认真推行、积极整理整顿、全面提升、保效深化各阶段，认真积极的推行和执行总部的7S现场管理，目前取得了显著地进步和成绩。企业的生产面貌和生产作业现场取得了较大的改观和提升。企业员工的思想认识亦有较大的改变和提高，7S推进促进小组于2011年12月21日开始对各部门7S现场管理工作进行了阶段性验收，情况如下：
7S管理推行几个月以来，在总部7S管理领导小组的正确领导下，经过7S管理推进检查小组全体人员的检查和推进，各部门的积极配合执行，全厂的7S管理取得了较为显著地成效，具体表现为：
各部门的定置规划制定和整顿整理、清理清扫均基本到位完成，各种现场以及办公区域的标识标志基本完成，生产现场和办公现场均有较大改观，表现尤为突出的是蓝利锋公司、电气公司、新品公司等生产作业部门，车间区域划分清楚合理、通道畅通、地面清洁、标识清楚清晰、工具货柜架、现场在制品和产成品物流整齐有序，有力的促进了工作质量和工作效率的提高，也提高了空间利用率。同时加强了消防安全的管理，排查了生产安全隐患，提高了员工安全防患意识，全厂各生产公司的整体形象得到了大力提升。
在各部门推行7S管理的过程中，电气、蓝利锋公司积极行动、认真贯彻执行厂部的各项工作安排，成为全厂推行7S的标杆部门。新品公司在认真推行7S管理的过程中，认真整改、下大力气做好各项整顿整改工作，成为7S管理工作中，车间现场改观最为显著地部门，成为全厂推行7S管理的三大标杆单位之一。
老厂房老工作场地推行7S管理的单位表现最为突出是非织造布设备厂和模具公司，他们克服老厂房生产设备布局混乱、地面油污破损严重的不利现状，下大力气认真整改，整理区域划分、定置定位管理，生产现场也取得了较大改观，基本达到总部推行7S管理的标准要求。
经过几个月的7S现场管理推进，虽然取得了不少的成绩，但由于存在一些认识、理解、基础条件以及执行力等方面的原因，我厂7S管理工作还存在一些不足和需要进一步提升的地方。目前各部门的7S管理现状与总部领导的要求和7S管理标准的要求还有一定差距，各项工作还有待我们下大力气去完善和推行。其主要表现在：思想认识不到位，一些部门领导和员工对7S管理的长期性和必要性认识不足，对7S管理缺乏系统性长远规划，存在被动执行、突击应付的现象，个别部门对前期整顿整理的成果未能形成常态管理，造成回潮严重。最典型的例子是压铸公司，前期在厂领导的带领下做了大量的现场清理整顿工作，但为时不到两个月就出现大面积回潮，现场再度混乱，标识不清、库房管理不到位、帐物不符等现象发生。
7S管理与各项职能管理结合的不够紧密，充分认识到7S管理是生产管理以及各项管理工作的基础工作，对其与质量、安全、设备管理以及企业文化、班组建设等各项工作紧密联系不够，未能将7S充分溶化到以上各项工作当中去，形成7S管理与各项现场管理两张皮的现象。
企业7S管理推行工作队伍力量薄弱，推行促进小组成员对7S管理的认识和理解需要进一步的加强，对各部门人员推进7S管理的培训力度不够。从而形成全厂7S管理各项规章制度不完善，推行考核标准不完善，考核检查未能形成常态化、制度化。
企业一些部门和领导对7S管理进一步提高和推行的目标不够清晰明了，缺乏逐步改进提升的动力和欲望，全厂缺乏形成7S管理的文化氛围。
综上所述，我厂7S管理工作在厂部领导的正确领导下，经过全厂各部门的积极推行和执行，取得了可喜的成绩，但进一步提升和改进的空间依然很大，相信在厂部的大力促进和各部门不停顿的整改提高下，我厂7S管理工作一定会迎来一个更加美好的明天。
第7篇：7S管理总结及工作计划
7S管理2017年度总结及2018年工作计划
一、丰宁鑫源矿业有限责任公司自2017年9月份开始在公司全面推行7S管理工作，成立7S管理检查小组，在公司领导的支持下，各部门认真推行，积极整理、整顿、清洁、清扫、素养、目前取得了显著的进步。企业的生产面貌和生产作业现场取得了较大的改观和提升。员工的思想认识亦有较大的改变和提高。
二、7S管理推行几个月以来，在7S检查小组的正确领导下，各部门的积极配合执行，全公司的7S取得了显著地成效，具体表现为：
1、每月进行三次大检查、每周不定期进行巡查、并且从11月份开始实行扣分制度、占奖金总数的5%。
2、各部门定制规划制定和整理整顿、清洁清扫、基本到位完成以及办公区域的标识标志基本完成。生产现场和办公环境均有较大改观。
3、各车间区域划分清楚合理、通道畅通、地面清洁、标识清楚清晰、划线位置物品摆放都整齐有序、有力的促进工作质量和工作效率的提高，也提高了空间的利用率，同时加强了消防安全的管理、排查了生产安全隐患、提高了员工安全防患意识，使全公司的形象得到了大力提升。
三、经过几个月7S管理的推进，虽然取得了不少的成绩，但由于存在一些认识、理解、基础条件等原因，我公司7S管理工作还存在一些不足，和需要进一步提升的地方。目前7S管理的现状与公司领导要求和7S管理标准的要求还有一定差距，各项工作还有待我们下大力气去完善和推行。其主要表在：
1、思想认识不到位、一些员工对7S管理的长期性、必要性认识不足，存在被动执行、突击应付的现象。
2、员工对前期的整理整顿未能形成常态化管理，生产现场做了大量的清理整顿工作，但为时不到几天，现场在度混乱、标识不清、工具乱摆放等局面。
3、7S管理推行工作队伍力量薄弱，各部门人员对7S管理提高和推行的目标不够清晰明了，缺乏形成7S管理的文化氛围。
四、综上所述，7S管理在公司领导的正确领导下，各部门的积极推行和执行，取得了不错的成绩，但进一步提升和改进的空间很大，相信在公司大力的促进下和各部门不停顿的整改提高下，7S管理工作一定会迎来一个更加美好的明天。
2018年7S管理工作计划：
一、自2018年1月1日起，把7S管理推向宿舍和食堂。（包括宣传和人员配备）。
二、从1月1日起，所有实行7S管理的区域，均开展（7S管理模范岗）评选优秀办公室、宿舍、车间各区域、并且把7S与奖金挂钩。
三、着手开始把“素养”纳入7S管理，具体内容包括员工行为规范、着装、等方面。
