选煤厂生产工作总结和的打算由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“选煤厂第一年工作总结”。
2010年选煤厂生产工作总结和2011年的工作打算
一年来，在生产组织方面，坚持以集团公司、矿厂三会精神引领各项工作。组织全厂职工积极完成各项生产任务。紧紧围绕提升，外运，品种煤生产等主要生产指标，从现场管理、质数量控制、设备管理、安全质量标准化等工作抓起，推行以《生产运转分析》为载体的生产指标量化考核体系，探索《小班生产协议卡》由重运转时间向重系统运转效率和效益转变的管理方法，强化了内部管理，加快了制度创新，使生产组织工作平稳推进，一直保持了良好的发展势头。现就一年来生产组织方面主要工作简结汇报如下：
一、2010年生产指标完成情况
2010年各项生产指标完成情况：
商品煤计划：640 万吨实际：656.1688 万吨 块 炭 计划：130 万吨实际：138.0007 万吨 精 煤 计划：25万吨实际：21.1092万吨 粒级煤计划：30万吨实际：30.0802万吨 品种煤计划：185 万吨实际：189.1901 万吨 销量：640 万吨实际：669.6931 万吨 铁路外运：399.6243万吨
公路外运：298.6047万吨
2010年与2009年主要生产指标对比：
10年
指标
计划
商品煤
640
产量
商品煤
640
外运
铁路
公路
自用,地
销
块炭
精煤
粒级煤
品种煤 130 25 30 185 138．0007 21．1092 30．0802 189．1901 15．9102-16．3051 4．4240 4．0291 122．0905 37．4143 25．6462 185．1610399．6243 270．0688-12．8388 80．0914 412．4631 189．9774 669．6931 67．2526 602．4405 656．1688 402800 615．8888 实际 增减 实际 10年 同比 09年
二、生产组织管理
1、管理制度创新。
在生产组织过程中，始终将现场管理作为一项重点工作贯穿于生产组织的全过程当中，坚持工长的“一碰头”“三汇报”制度，严格规范三汇报的内容和汇报时间；加强了交接班制度的落实，建立了小班岗班交接班签字卡，做到了交接班标准明确、责任明确、考核明确。危险预防、问题预防，有针对性、有目的的组织生产。
在生产压力大和系统存在问题不能正常组织生产时，坚持每天下
午的生产碰头会，以此来解决影响生产的挡手问题。
生产管理制度的不断引深使的生产管理从粗放型向集约型最后向标准量化精细化方向迈进，生产系统运转效率得到了有效提升。按照精细化管理的原则，在全厂推行以《生产运转日报分析卡》为载体的生产指标量化考核办法，根据生产系统匀衡生产的最佳处理能力，以北艺、中部、2#斜井给煤机全天运转51小时；以重介入厂201#皮带小时量1700吨，生产班运转7小时，检修班运转5小时，全天重介系统运转19小时；精煤回收率不低于66%；粒级煤240#量回收率不低于5.2%为标准；根据各队所承担的职能和指标的不同，建立量化考核体系。在生产组织全过程当中实行闭合管理。凡发生事故或不达上述考核标准要求的岗位、环节、小班，班后要进行当班运转时间影响因素分析，并进行考核；全天队组不达标的，队里要分析，并联责考核队干。使生产队组生产组织的目标明确、责任明确，每人、每班、每队各有压力和动力，将生产指标层层分解落实到了岗位、人头。从而形成队与队、班与班、岗位与岗位之间相互制约、相互监督、相互促进、相互帮助的分工合作关系，实现了全厂管理的有机统一。使本班、本队达标，上下游岗位之间在生产组织过程中自觉形成相互帮助和支援格局，进一步树立起团队精神，增强了凝聚力。特别是不同队组的同一小班，在发生问题时都能够以求全系统运行的最大限度进行相互支持。
2、品种煤组织
1）块炭生产
首先严格规范了原煤筛的筛网管理。根据煤质变化随时调整筛网规格，既要控制好240#上末煤限上率，又要防止粉煤过多进入分选机造成介质消耗超标的事故。同时通过定期检查、质检站督查和在215#、216#上加强检测筛面的措施，有效控制了原煤筛网破损、跑块对产品质量和下道工序、后续生产流程的影响。
其次，重点了抓分选机比重液密度控制。通过及时、有效的技术检查和监督减少了洗选过程中的块炭损失，全年没有发生矿对我厂的跑炭事故考核。
第三是转载环节的管理。抓分级、入仓管理，特别是缓冲溜槽和顺序入仓、限下筛的管理，对这些重要环节发生的问题，抓住不放，一抓到底。
2）精煤生产
根据3#煤源不足这一客观情况，主要做了两方面的工作： ①调整原煤分级筛筛面，最大限度地增加原煤入洗量：将入洗粒度由4-25mm调整为0-30mm物料全部入洗，确保了3#煤源充分利用。
②严抓15#煤配洗工作，使2#精煤的毛煤产率始终保持在66%以上的较高水平。同时严格入仓管理，坚决杜绝混装现象。在配装上严格制定配装措施，以实现精煤外销的最大化。为精煤上量，增产增收创造了条件。
3）粒级煤生产
①针对粒级煤产率不稳定，生产过程管理不严的问题，重点抓了240#未煤全入选、原煤分级，限上率控制和跳汰机等主要质量工序环节的管理工作，并建立重点指标监测和工作质量考核机制。
②针对粒级煤系统，事故比效集中的原煤博后筛，跳汰机自动控制，液压站，A703大倾角皮带和旋流器，离心机水系统。制度了重点设备，重点管理措施，作为小班工长班中，重点巡视，小班三汇报的重要内容来落实。有效减少了事故对生产的影响。
③为增加粒级煤产量，在限下仓上方进行了系统改造成，加装了分级筛，对块炭装车限下物进行分级，实现了增产粒级煤的目标，3、制度措施落实
一年来，在生产组织过程中，坚持以生产管理规定、质数量管理规定和机电管理规定为准绳，对小班生产，达不到运转时间标准的严
格按生产指标量化考核标准进行考核；对半小时以上事故进行分析，以分析事故、查找原因、接受教训、制定整改措施，以此来达到遏制事故的目的。同时，在厂调度考核中引入量化绩效考核机制，奖金分配由原来的系数考核变为与运转时间、品种煤产量、外运等量化指标挂钩的考核办法，调动了职工的工作积极性和主观能动性。
三、存在问题
1、各项制度措施的落实，缺乏有效的考核和监督机制，在落实过程中，随意性大，不严谨。
2、生产指标量化考核体系，对生产数据的准确性，可靠性要求较高，现有设备因故障率高，稳定性差，对体系的运行影响较大。
3、随着调度工作，精细化管理的推进，现有人员结构和管理要求之间的反差在逐步增大，以影响到调度工作的开展。
4、生产管理方面，厂队之间仍然存在不闭合的现象。
四、今后打算
1、进一步完善以《生产运转日报分析卡》为载体的生产指标量化考核体系，不断提高队干、工长的生产组织积极性。逐步规范生产组织程序，严肃生产组织秩序。
2、将目标绩效考核、精益管理理念导入生产管理的每一个重要环节，针对系统存在的缺漏，进行流程再造，管理创新，将生产管理由重结果向重实现过程、重创造价值转化。
3、整合调度生产报表，充分利用本厂内网资源，逐步实现生产过程控制、指标数据，网络资源共享、自动化办公。
4、改进重介原煤筛布料方式，完善介质回收系统，解决长期存
在的因布料不均、湿煤引起的介耗超标的问题。
5、改造重介分选比重液控制系统，实现自动控制。
6、在主提升皮带，加装给煤机远程控制变频器，以实现给煤机处理量的线性调节，逐步达到生产系统均衡生产。
7、在跳二队，粗煤泥处理环节，建立长效、系统的生产管理模式，使工作标准量化，从生产管理角度，减少跑粗对生产的影响。
8、改进精煤洗选系统，实现3#煤单洗和精煤自动化配洗配装。
2011-1-4
