合成设备管理总结及明年工作思路和目标由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“设备管理工作思路计划”。
2010年合成设备管理总结及明年工作思路
2010年在公司设备处正确领导下围绕着以“降低检修费用、加大考核力度、强化设备维护保养、设备长周期稳定运行”的指导方针，车间设备管理本着“转变观念、健全机制”的原则，深入扎实地开展各项活动，对传统设备管理方式进行制度创新和修订。2010年即将接近尾声，回顾即将过去的一年具体设备管理工作开展如下：
一、设备管理制度主要完成工作:
1、建立和完善设备管理制度，夯实设备管理基础。编制、修订各项专业管理制度、规定、管理办法共计十余项次，其中以《定置管理考核办法》、《设备故障缺陷汇报制度》、《操作维护规程》、《维修管理制度》、《检修作业标准》等8项制度已下发执行，其余《润滑管理制度》、《设备管理考核制度》、《高压机开停车次数》考核办法正在试行中，各项制度在执行过程中逐步修订完善，设备检修管理取得显著成效，为今年的16机满负荷生产奠定了基础。
2、年初顺利完成两年一度系统装置大修任务，全车间上下努力克服时间紧、任务重、人员少、天气寒冷等困难，充分发扬不怕困难、连续作战、团结协作的作风，较好地完成了各检修任务，以4#氨合成塔为主线，其中大小检修项目198项，主要项目7项，还有11项技改项目，车间全力以赴，早安排、早部署，大修前期就详细制订了检修网络图、检修方案、项目责任人、验收确认表、备件项目对应表等，多次召开大修准备会，部署大修各项工作，明确目标责任，并做好大修骨干动员和大修安全知识技能考试，多方考虑，经过20天的辛勤付出，于2009年1月9日前全面完成了公司下达的设备、设施检修和技改工作，在开车成功之后，对系统大修工作进行认真总结，查找大修过程出现的失误与存在的问题，分级、分类、分项进行原因分析，制定对应改进措施；同时总结大修过程成功经验，汇编系统大修资料，为下年度大修打下良好基础。
3、设备故障事故管理：加强设备故障、事故管理考核与责任追究，推出设备故障责任100%考核、故障责任人上墙通报等系列措施，全年共计考核项目127项扣罚责任人149人，设备故障事故率大幅度下降，为稳定生产打下良好基础，特别是人为因素导致故障事故率降低成效显著。
4、车间有效的组织设备技术攻关及对标挖潜工作，对频发故障进行分析，查找主要故障根源，针对频发故障分布规律安排针对性强的整改，设备事故、故障率明显下降，备件材料消耗减少。
5、9月份完成对3#氨合成塔的内件更新及配套二净化系统停车检修，在保证安全、质量的前提下，项目组通过24小时排班及前期工作的周密安排按照网络节点，认真做好系统停车、卸触媒、拆内件、检查修复、内件安装、试压查漏、填装触媒等工作，于2010年9月16日晚21：30交出升温还原，比原计划17日中午12时前交出提前了近15小时完成。
6、本年度共安排9台次高压机、6台透平机、2台循环机、4台冰机的计划中修，顺利完成各机台检修项目。特别是针对17#高压机安装投产后存在的缺陷进行多次出差考察，有效的解决三段管道振动引起焊缝裂漏问题，并对该机台进行攻关和全面的检查改造，实现了连续稳定运行65天的好成绩。
7、一二合一进总管增设4台电除尘项目的技改，使的原本一进气阀的使用寿命由初始的一个月周期提高到了6个月，有效的解决了气体中的杂质大大降低了备件成本及劳动力。
8、全年完成特种设备容器含4#氨合成塔、1#液氨球罐、高压机附属容器等检测共计83台，探伤检测发现缺陷6台全部消除。
9、在公司设备处的引导下车间建立定置管理的检查、考核制度、制订检查与考核办法，并按标准进行奖罚，通过实行三级管理检查，做到责任明确，层层落实，每级检查发现的问题必须整改并加以考核，杜绝管理不到位，实现定置管理长期化、制度化和标准化。
10、制定及推行维修作业标准，改变原来的凭个人检修经验盲目检修，造成检修过程中的检修质量失控返工现象。目前要求检修作业人员严格按照设备的维修作业标准进行规范检修，推行以来检修质量得到了有效控制，返工率逐步下降。
11、高压机润滑油降耗攻关取得明显成效：
2010年高压机攻关降油耗***000400020000千克一月9923二月9104三月9098四月8348五月7212六月6048千克七月3673八月4383九月4519十月1730
自2010年1月针对高压机主油箱100#油消耗量大，进行分析查找原因并且实施润滑油攻关，现已取得第四阶段的攻关目标。车间长久以来是用油大户，特别是100#油的消耗量居高不下，主要使用在16台高压机和6台循环机上。通过09年的16台高压机用油统计135，3500Kg，平均每台压缩机每月消耗705 Kg。惊人的耗油量也给企业造成巨大损失，本着降低成本控制费用的理念在2010年对100#润滑油进行降耗攻关分四阶段实施，10月份全面完成高压机各段刮油环的改造使得在10月底完成每月消耗3吨以下的最终目标。
二、2010年设备管理存在主要问题:
1、设备维修费用与同行先进水平相比还差距甚远，每月的维修费总体偏高。
2010年检修费用 金额***0年检修费用 指标***0003***4093*********00010000000一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月03***4093*********0年检修费用 金额2010年检修费用 指标************360000360000
主要存在几个问题: a.备品备件消耗:修旧利废少，现有的技术能力大都备件已更换为主，缺乏主动修复意识，造成可利废的备件材料浪费。部份频发的设备故障，虽已进行攻关但结果收效甚微，使得备件损坏率高。
b.外委检修项目：维修近几年的技术水平和劳力有所下滑，一些检修项目尚无法完成，只能依靠外协队伍检修如高压机的中修、压力管道焊接、重体力工作等。
c.防腐保温：由于设备容器管道逐年老化，一些容器管道表层腐蚀严重，又属于高温高压对安全构成隐患，必须进行整改防腐。
2、热停工时居高不下：
2010年合成检修热停工时3002001000工时指标工时指标一月125125二月153151三月178168四月184168五月242168六月159168七月255168八月183168九月180168十月155168
主要存在以下几方面问题：
a.容器缺陷整改修复时间过长，检修存在一定困难，如需修复水冷器内筒需发费两天以上的工作量。
b.计划性安排不周备件准备不够充分，造成在检修过程发现其它的故障损坏临时准备备件。配品备件准备或质量验收不及时或无验收，备件组装、试压、验收标准未制定，备件的选型错误等，造成设备检修进度拖延或检修后无法达到运行周期。
c．对待维修的检修未能严格控制工时，工作效率低及检修进度未能引起重视。由于未能有效实行检修带班制，检修工器具准备不充分，人员组织不到位，造成检修进度拖延。
3、高压机的开停车及非计划停车检修偏多：
2010年高压机开停次数次数合成影响次数3002001000次数合成影响次数一月17522二月1629三月28029四月21746五月20337六月22026七月21637八月21021九月14147十月
2010年高压机非计划检修台数2520151050台数一月6二月3三月9四月20五月11六月15台数七月13八月11九月11十月11
主要原因有：
a.非计划和计划检修较多，随之工时增加。检修质量、维修人员责任心不强、验收不到位，造成设备事故（故障）时有发生。个别岗位操作维护、保养意识及责任心不强，设备故障判断能力不高，造成设备运行周期缩短及检修产生漏项。
b.车间的点巡检不到位、设备检修台账不完善，设备的计划性检修安排不科学合理，造成非计划（故障）检修增多。
c.高压机的常见故障如、三六段气阀气体带液问题尚未有效的解决办法有待进一步攻关改造，水冷器垫片冲破和循环油泵靠背轮目前未能有效控制只能依赖勤检查。
三、2011年的工作思路及整改目标
1、设备基础管理：
a、推进和完善设备管理各项制度的检查与执行。
b、促进检修过程的质量验收机制，确保设备检修后开车无返工现象。c、认真分析每一次故障原因，摸清故障规律通过组织攻关寻找对策。d、强化设备的点检巡查力度，防止漏修、欠修力争设备检修后故障隐患控制为零。
e、加强跑冒滴漏的整改，建立泄漏点台账，使每月控制5处以内。f、通过培训不断提升操作维护及检修技术水平。
g、合理安排设备计划检修，做到高压机每周两次计划检修，每月非计划检修下降至8次以下。
h、优化检修进度时间降低检修热停工时，每月热停工时控制在150小时以下。
2、现场定置管理：
a、做好现场备件的整齐摆放，分ABC类挂牌堆放便于方便检修节省检修时间。b、现场使用的焊机、风机等按照定置牌指示位置合理摆放。
c、设立事故点责任人警示标志，提醒相关人员杜绝或减少事故重复性发生。d、制作宣传栏，张贴考核制度、公示事故责任人考核情况及事故案例教育。e、深入现场开展“5S”管理活动加大检修现场卫生考核力度，每周至少抽查一次备件及工具的摆放是否整齐。
3、备件材料管理：
a、列出备件使用周期表，通过上网查询信息和出差考察同行业的使用状况寻找差距及时计划应用从而延长使用周期。
b、加强备件的质量验收避免因为材料的质量不合格、尺寸不一致等因素造成设备的检修进度延误或者使设备工作异常产生更加严重的后果，造成不必要的经济损失。
c、根据当月的检修计划，要有预见性合理的储备备件，减少库存占用率和不必要的资金浪费。
d、针对同一型号机台备件的不一致，机械员需建立台账记录。e、为了方便抢修减少热停工时，临时可组装的备件要安排实施完成。f、对采购久拖未决的备件计划技术员要及时反馈必要时上报上级领导。
4、检修费用管理：a、在确保生产发展的前提下，严格控制计划经费，厉行节约，严禁超支是我们管理的重点。
b、严格审核控制备件采购数量，每月备件消耗控制在12万元以下。c、提高检修质量，降低故障率减少备件消耗。力争2011年事故件月消耗指标控制在4万元以下。
d、尽量减少外委检修，按照每月计划8万元的额度进行调配。e、加强修旧利废管理，减少不必要的资源浪费。
f、控制油品消耗，通过对高压机刮油环的改造后将润滑循环油控制在月平均3吨以内。
g、强化岗位人员费用意识，增强设备维护保养工作延长设备运行周期，从而降低检修成本。
h、通过降低费用攻关分解责任人，使月费用力争达到奋斗档36万目标。
5、润滑管理：
a、减少润滑油跑冒滴漏，及时整改消除杜绝油品消耗。
b、每台设备都必须制订完善的设备润滑“五定”图表和要求，并认真执行。按照润滑油管理执行五定标准，调整注油量控制在每分钟25滴。c、督促岗位人员严格控制加油液位防止油太满溢出。d、油务工段加强对润滑油的再生。
6、维护保养管理：
a、细化健全岗位操作维护保养规程加强设备的基础保养，做好设备的巡查简单故障及时处理维护。
b、编制修订设备使用过程中的各项检查要求，包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期(时间)、检查人等；年初贯彻执行。
c、每月安排一次设备培训让岗位操作人员熟悉设备结构原理和工艺操作程序，做到正确使用，合理操作设备，具有主人翁责任感和自主管理的工作素质。d、强调“预防为主、养为基础”，车间设备员管理人员都应把工作重点放在维护保养上，宣贯设备在周期内是不会坏的。
7、维修技术管理：
a、开展检修规程培训明年安排组织维修人员进行理论和现场实践考试。b、点检员有针对性的对现场检修人员进行技术指导逐步提高维修技术水平减少返工。
c、建立完善的检修技术和检修作业标准形成规范化，确保检修过程的质量控制。
d、针对检修技术难点组织维修、车间设备管理员及设备处相关人员进行经验交流。
e、建议由设备处牵头，定期组织维修车间人员和设备管理员的技能培训。
8、事故考核管理：
a、加大事故责任人考核力度，杜绝人为违章操作造成设备故障。b、车间明显处设立事故考核专栏，宣贯提醒教育其他人员。c、提取相关设备事故案例教育职工，防止重蹈覆辙。
d、设备重大责任事故发生点，实行挂牌并标明责任人及造成事故原因。e、完善检修质量考核制度，建立行之有效管理机制严格督促落实到位。对发生的各类检修质量问题，狠抓考核落实，绝不心慈手软。
9、修旧利废管理：
a、收集各种废旧物资,能用则用,不能用的收回集中处理。经常把收集的螺丝、螺母,用丝攻、丝板修复后重新使用。
b、为了节约生产成本，降低修理费用支出，规范拆除检维修物资的管理，加大检维修物资修旧利废力度，制定出修旧利废统清单、修后验收确认表以及修复备件投用跟踪表。
c、失效件的修复按照车间检修管理程序组织修理和鉴定，并填写《检维修物资修复鉴定表》存档备查，对于本单位有使用方向的可优先使用，达不到原质量要求的可降级使用。
d、经车间初步鉴定确定为无法修复或无修复价值（修复不经济）的按照报废物资有关规定进行处置；车间技术员每季度对修旧利废工作进行总结，并设立专项奖，对责任人进行奖励。
10、高压机长周期运行专项管理：
a、明年的工作重点侧重于高压机的长周期稳定运行，年中实现30天的目标力争实现因合成因素原因开停次数控制在每月30次以内。
b、加大高压机巡回检查力度，认真仔细填写故障隐患及缺陷表，有计划的安排高压机检修，防止检修后不遗留缺陷和漏项。
c、修定完善高压机各部位的检修标准及验收确认表，确保检修质量合格，并通过三级验收，及根据设备检修技术难点和重要部位划分ABC类法，A类必须由设备处片区管理员进行抽查签字、B类由车间机械副主任抽查验收、C类直接由点检员验收确认，A类点必须三方确认。
d、强化岗位人员的维护保养经常督查操作的排油水工作，确保油水定时排放，并且加大检查及考核标准，发现违规人员一次未排考核50元。
e、备件的质量关系到高压机运行周期的前题，督促车间技术人员在备件质量、尺寸上要严格把好第一道关，发现问题及时返溃至设备处。验收合格后使用的备件要跟踪使用周期并且做好相应备件台账，对未到周期的认真分析原因。f、对每一次的故障都要认真分析原因，并且罗列出频繁造成故障停车前三名的项目如气阀、水冷器垫片、管道突发泄漏等通过组织攻关寻找对策，从根本上解决问题。
g、出差走访同行业高压机的运行周期进行比对，找寻存在的差距并加以应用。
以上是我2010年设备管理总结和明年的工作思路及目标，不足之处恳请领导给予批评指正。
