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动力车间工作总结
09年是亚美充满机遇与挑战的一年，而我们车间是负责全厂所有电气设备的技术、维护、保养工作，在水泥、熟料的安全生产中起着不可替代的作用。要想设备运行正常首先要从抓安全做起，说到安全我就想到危险乃至事故，在过去的一年里我们利用周二五活动不断学习事故案例，要求员工熟悉有关安全生产的规章制度和电工作业安全操作规程，对于未经安全教育和培训不合格的员工坚决不让上岗；严厉杜绝酒后上岗及班中饮酒事故发生，并在班前班后会中总结违章行为进行现场教育使得员工真正认识到安全和生产的重要性，把事故消除在萌芽状态。
作为车间的主要负责人，我深深地感到做好安全工作还不够，在当前以“节能降耗”持续发展为主题的时代，必须以厂兴我荣、厂衰我耻的大局理念为出发点，时刻以厂的得失成败分忧解难。因此在全厂的电气设备管理与维护上深感责任重大，为此我不断刻苦学习电气理论，总结生产中出现的各类事故及不合理的改造等提出了可行性计划，其中水泥1#、2#磨节电器项目的投入及运行就是一个突出的例子，运行一段时间后通过核实得出水泥1#磨节电率为6.5％，2#磨的节电率为5.8％，两台磨均为3150kW，运行负荷每年按90％计算，电费单价0.45元/度计算，每台磨节省费用50多万元。除此之外，全厂11个电力室都已投入电容补偿，起初的电容补偿起不到明显的作用，其原因是电容器柜的接线有问题和电容本身漏液有关系，查明原因后我们针对漏液的电容进行了修复并把线路进行了修改，到目前为止全厂的每台电容器补偿柜都能将cos￠提升到95％以上，切实缓解了电网资源的浪费现象。与此同时我们还不断完善计量监测体系，如：把一些重要设备的电流信号引入中控显示，使得操作员可以根据电流信号的变化对主机设备的负荷进行适当的调整，从而减免了不必要的资源浪费。在此基础上对全厂60多台单机除尘器下料器进行了技术改造，改造前下料器都是24小时开关，有些除尘器安装在粉尘较少的地方就没有必要长时间一直运行，根据现场的实际情况需要将下料器的开停时间由原先的24小时改为由时间控制的半开周期控制模式，从而大大减少了电力资源的浪费，为节能降耗同步而行。
在技术改造和技术创新及疑难问题处理方面我们也完成了不少工程项目，下面就生产过程中出现的一些电气设备故障，以及我们是如何处理的简单列举几个。
1、窑主电机有一段时间频繁跳停，严重影响了回转窑的工况，从而致使熟料的质量下降、成本升高，纠起原因来主要有两方面原因：
1)、由于安装时造成的接地不牢固以及屏蔽电缆中间有接头，致使产生表皮感应电流导致拖轮温度显示受到强烈干扰超限跳停。
2)、由于安装时动力电缆和仪表电缆及控制电缆混为一谈没有合理分开敷设；而使返回中控的模拟量信号常常窜入强烈的干扰脉冲，从而造成窑主机跳停。我们对上述现象采取了有效的处理措施，在模拟量信号回路中加装隔离器，从而有效的防止了干扰脉冲的窜入，从根本上得以解决了此类现象的再度发生。
2、水泥磨也出现频繁跳停，原因是安装不合理；动力电缆、控制电缆及屏蔽电缆混在一起，从而导致干扰脉冲跳停磨主电机。更为严重的是，因大功率变频器出现的干扰问题造成主机设备的扰动和误动更为严重。针对以上问题我们设立了专题研究组，对问题的来龙去脉进行了全面的分析和研究；并查阅和参考了大量的技术资料，最终得出行之有效的处理方案。对变频电缆重新穿线、敷设及获取，使两台变频器在工作时分别采用不同的电源供电，从而有效的防止了电网的相互干扰和高次谐波产生及迭代电流的影响，等等一些措施，基本上解决了磨主机设备跳停的故障。
3、有一段时间圆堆布料机老是莫名其妙的停机，经过好长时间的检查也没能查出跳停原因，当时实在是没有什么好解决办法了，正在这时候王厂长临时成立专题研究组，针对这个问题进行细致的查寻和分析，最终我通过一定的故障趋势捕捉技术找到了问题所在。短短几毫秒钟的工艺联锁中断跳停我们一般人是测觉不出来的，只能采取高速捕获技术来解决。问题最终的故障点是由于中心回转轴滑环的接线接触不良所致，找到问题的根源从根本上彻底的解决了这一使人“头痛”的问题。
4、在试生产初期，由于原先设计的不周密致使水泥包装车间的控制极其不合理。通过一段时间的研究，最终决定重新编制新的工艺控制程序。经过两天的努力终于把这部分的控制程序编写出来了，通过现场调试以后完全符合我们的控制思想和工艺操作要求。这一项的技改工作打破了原先的人工简单控制，真正的实现了车间的无人全自动化控制，直接给公司带来的经济效应是不可估量的。
5、去年后半年，水泥存储库的出料提升机经常性的跳停和水泥输送斜槽的经常喷料，这一现象引起了我们的注意，设备的频繁启停和斜槽的喷料不仅有害于设备的正常运行而且还影响了环境卫生。对此问题我们采取了控制＋工艺的改制方案对水泥库底的卸料控制进行了技改，最终的技改取得了满意的效果，问题也得以彻底的解决了。
6、去年后半年，我们又对全厂的收尘器进行了控制技改，技改后的收尘器用电量是原先的一半，直接给公司带来的经济效应是不可估量的。
„„„„这样的例子太多太多了，不胜枚举！
另外在实际的工作中我们还进行了10多余项的重点项目技改和设计，都取得了显著的成果。
在材料方面我们本着能修的尽量修，能配的尽量配，把修旧利废落实到实处，电气材料看起来不起眼，真要是算起来吓人。比如：一个小小的电磁阀就500～800元，而我们全厂有60多台单机除尘器，每台按4个电磁阀计算，一共有240个左右。一般情况下，每个月都有30多个电磁阀需要更换，其主要原因是由于密封不好进灰导致阀芯卡死，为此我们在这个问题上下功夫终于把这个难题解决了。半年来我们一直没有领用电磁阀，为厂里面节省了不少开资。除此之外还有包装机的电磁铁也是维护量比较高的设备，我们对其的安装位置进行了调整，在原有的基础上加装了减振装置使电磁铁的使用寿命得到了延长，对提高包装机的整机运转率起到了显著的效果。在一方面就是热电偶的使用管理，仅烧成系统就安装有40多根热电偶，温度高的地方每个月就烧坏了，大约每个月要换3～4根，每根13000多元，为了把烧坏的修复再用，我们采取了焊接保护套、机加工、内丝加热温焊接等方法，共修复9根热电偶，就这几项我们车间的材料费用09年明显下降，这些已成为过去，明年的各项任务指标还很紧，我们将一如既往发扬过去的工作作风，踏踏实实一步一个脚印走下去，为我厂的事业作出应有的贡献。
工作中的不足和明年工作思路：
纵观2009年，车间虽然作出了些许成绩，但在某些方面仍存在缺陷或不足，如工作创新能力有待进一步加强，求真务实的作风不够牢固，车间管理工作的针对性、规范性和激励性不强，以及员工的业务和思想素质需进一步加强等。
针对上述不足或缺陷，在明年车间必须做好以下工作：
一、进一步提高员工素质，继续抓好员工技术培训和班组管理工作，制定合理的员工教育目标，采取有效途径鼓励员工参与技术创新、设备小改造和合理化建议工作，促进安全生产；
二、充分发挥基层组织职能，积极配合一分厂的各项改革，继续做好员工的思想政治工作，因利势导，引导车间员工转变观念、提高认识，参与改革、支持改革，确保生产和员工队伍的稳定；
三、进一步挖潜增效，节能降耗，积极探索新时期特定情况下确保做好安全生产、文明生产的新路子；
四、创建学习型车间，抓好企业文化管理工作；
五、继续落实安全生产责任制，坚持每周开展“周二、五”安全活动，加强各项管理工作，提升管理水平；
六、加强设备管理制度，保障巡检到位，确保主机运转率在95％以上。
总之，在明年的工作中，车间将在发扬好的传统的基础上，围绕公司的生产经营目标和企业改革，以创建学习型车间为契机，加大车间各项管理工作，加强员工思想观念教育，加强设备巡检管理，使车间管理工作有新的突破，打造出一支积极向上、禁得住考验、维护实战能力强的员工队伍，使他们继续发扬“诚信、敬业、求实、学习、创新、发展”的企业精神，用智慧、勇气和汗水来换得新的成绩，为促进公司的生产经营和发展做出应有的贡献。
动力车间 刘 勇 2009年11月26日
动力车间工作总结
车 间：动力车间 撰写人： 刘 勇 时 间：2009.11.26
