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粗铅车间2010年工作总结
2010年是冶炼厂正式生产的第三年，也是冶炼厂求稳定、保增长、强管理的关键一年。粗铅车间积极贯彻厂部“安全第一、预防为主、综合治理”的工作方针，大力推进车间安全文化建设。一年来，车间严格按照厂部的各项要求，认真落实厂部各项管理措施，强化内部管理，车间安全生产工作稳步向前推进，职工队伍素质得到了较大提高。现就本车间2010年安全生产工作进行总结如下：
一、生产指标完成情况
本年度完成：粗铅产量：34711.87吨（其中预计12月产量3000吨），没能完成厂部年初制定的生产目标，完成全年任务的82.65%（年产：42000吨），其中停机时间70天（不含检修32天）。如果按正常生产安排来算，能完成产量4.4万吨，完成全年任务的104.7%。回收率92.43%，合同93%，比合同低了0.57%。结块率27.2%，设计28-36%，比设计的30%低了2.8%,但是，4-6月的结块率逐步呈现上升趋势。结块率已达到设计要求，基本能满足熔炼生产需要。渣含铅:3.4%，合同3.2%。比合同高了0.2%，3-8月的渣含铅逐步下降。
1.回收率
2010年铅综合回收率92.43%，比合同低了0.57%。主要原因有：铅粉袋子的外卖带走部分金属量，将使回收率降低0.1%；车间部分灰尘及熔炼周边高铅渣（约300吨）没有进入库存；入库的部分铅粉水分较大；水渣含铅偏高及采样误差；场地铅粉损失及烟气损失等。如果把没有进入库存的金属量计算在内；综合回收率已超过93%。
2.结块率
结块率：第一季度22.31%，第二季度32.06%。平均结块率27.19%。前一季度为降低结块残硫，提高结块质量，配料时将硫配的偏低（
一、二次供风分配进行了改造，使二次风量得到了提高，物料得到了有效烧结；料层加厚增加焙烧温度。必须提高结块率，满足熔炼生产，再考虑结块质量。调整技术配料后，结块率发生了明显的变化，4月:28.15%； 5月:33.22%；6月:34.8%。结块率的提高解决了一直制约熔炼生产的瓶颈问题。
3.渣含铅：
3.41% 2010年上半年平均渣含铅3.5%，比合同规定的指标高了0.3%，第一季度4.31%，第二季度2.76%。与去年同期相比，渣含铅指标有了明显改观，平均指标比去年低了0.71%，而且，2010年5月的渣含铅低于2.5%，已经达到了行业标准。从渣型分析：前一季度渣型中SiO2较高，特别是1月的SiO2比Fe高3.14%，明显地偏离冶炼渣型，而且，为了能充分结块，减少了石灰石的配用，前两月的CaO低于14.5%。CaO的偏低，渣的比重增大，使铅和渣不能很好地分离，是导致渣含铅较高的主要原因。其次，在熔炼生产操作过程中，渣坝垫的过低，虹吸较高，也是导致渣含铅高的重要因素。
二、生产管理情况
在立足完成当年生产任务和各项指标的同时，粗铅车间也在逐步强化内部管理，使之与生产同步，真正体现“以人为本”的管理思想，并取得了较好效果。根据车间实际生产现状，逐步完善了内部管理制度，建立了指标考核方案，细化了各项管理措施；精减岗位，合理充分地对人员进行了调整，使车间内部管理逐渐规范化。
1.明确安全责任，加强安全管理
1)根据厂部要求，车间同班组签订了《班组安全目标责任书》。要求每位员工必须把安全放在第一位，使安全责任落实到人头，每个员工头上都有指标。
2)设置专职安全员。为确保生产安全在车间得到有效落实，车间设置了专职安全员；安全员全面负责车间的安全管理工作；每天深入现场检查安全设施及车间工人劳保佩戴，及时发现隐患；搞好车间职工的安全教育和安全技术考核工作及入厂人员的车间安全教育等工作，为今年的安全平稳生产起到了促进作用。
3)严抓安全培训。安全员对新人员和换岗人员进行“车间级安全教育”，经考核合格后分到班组再进行班组、岗位安全教育，使各环节的安全教育得到落实。全年内，车间共组织安全培训22次，1540人次。
4)常抓日常安全。在日常生产过程中，车间要求所有管理人员要把安全挂嘴边、记心间；同时把每天的安全检查、劳保用品佩戴、安全事故等作为管理人员当班的考核内容。车间组织安全检查28次。
5）提前采取预防措施，员工的血铅超标明显降低，上班年住院排铅4人，吃药48人。与去年同期相比，住院排铅人数减少26人，排铅费用估计节约1万元。排铅人数的减少主要得益于厂部对链板的改进、车间工作环境的改善、车间的细化管理。这些措施的落实，从根本上预防了安全事故的发生，为车间安全生产奠定了坚实的基础。虽然车间严抓安全，但是因车间生产战线长、岗位多、协议工更换频繁、员工安全意识薄弱等多种情况，全年来，还是出现了大小安全事故6起，充分暴露了车间安全管理上存在的漏洞和不足。
2.强化技术，用技术带动生产
车间始终坚持“技术就是效益”的技术理念，本着“严、准、细”的工作原则开展各项技术管理工作。
1）在物料入库上，突出一个“严”字。严把物料入库关，特别注意铅粉质量、水分以及焦炭的固碳、粒度等，有问题的及时反映。对所有入库物料进行严格采样化验，为技术配料提供可靠数据，充分保证生产指标的稳定。
2）在技术配料上，力求一个“准”字。车间将每月的生产指标、物料分析等1000多个数据进行整理对比分析，准确找出合理渣型，以便及时调整配料思路，力求使计算出的数据准确无误。
3）在技术管理上，追求一个“细”字。针对部分铅粉含SiO2高、含S高、含Pb低等各种特点，合理搭配使用，便于熔炼和烟化的稳定生产。在不影响生产指标情况下，车间坚持“能少则少”的配料原则，减少辅料投入。一直没用石英石，共节约石英石1000多吨。
4）设计自动计算配料电子表格，提高配料计算效率，建立车间各种物料数据库、金属和物料平衡分析等资料；完善车间技术管理制度和指标考核制度。
5）加强技术管理力度。生产值班长24小时值班，现场监督、严抓生产环节。针对当日生产中出现的问题，客观分析，并及时解决。
3.生产管理：
1）班组承包制：依据同厂部签订的合同，车间将各项生产指标以及成本层层分解到班组，使承包合同内容得到有效落实。
2）工效挂钩制：根据岗位责任、劳动强度、技术要求等制定不同分配系数。熔炼班与当班产量和渣含铅指标挂钩；原料烧结根据所烧结块吨位核算工资。这些制度的制定与落实，极大地调动了职工的工作积极性，充分体现了冶炼厂“以人为本”的管理理念，同时也增强了职工的成本意识和班组凝聚力。
4.设备管理：
设立设备管理人员（兼职。车间对设备的建档、资料统计以及设备维护与运行情况都有一本比较明细的台帐。
1）做好设备的日常维护保养工作。严格按照“紧固、密封、擦拭、润滑”的八字方针来搞好设备维护工作，坚持“三级巡检”制度，及时发现设备隐患，将设备的安全隐患消灭在萌芽状态。把原料行车、烧结机、风机等重大型设备管理作为重中之重来抓，加强组织协调，严格考核，确保生产设备连续高效运行。
2）设备保养与维护实行个人承包制。把每台设备承包到个人，并且制定了设备保养期限，由承包人定期对设备保养加油级检修，没有定期保养加油者或因检修不到位所造成设备损坏的对其进行相应的处罚，这些制度落实后，粗铅车间设备的人为故障率几乎为零。
3）在控制维修费用及节能降耗方面我们对车间进行了一系列改造：对链板轮的维修，修旧利用，节约生产维修消耗。
5.成本管理
1）人工成本.从2010年3-6月的工资发放情况来看，月平均工资1685元/月，粗铅人工成本83.05元/吨.铅。其中3月平均工资1562.5元/月，粗铅人工成本88.7元/吨.铅；其中6月平均工资1831.8元/月，粗铅人工成本74.97元/吨.铅。从此数据来看，要降低粗铅的人工成本并提高工人工资，除优化岗位精简人员外，提高产量是降低人工成本和能耗成本的主要途径。
车间原设置岗位人员220人。车间经过两次岗位优化，现有人员198人，共裁员22人，目前岗位人员已精减到位。按每人平均工资1500元/月计算。裁员后，每月人工工资节约2.1万元，全年节约工资15万元。2）生产消耗
辅料消耗：从全年的生产单耗来看，铁矿石单耗节约5.3Kg/TPb；石灰石单耗超出2.7 Kg/TPb；焦炭节约17.8 Kg/TPb；石英石节约3.117.8 Kg/TPb。
电耗成本：与2009年同期相比，2010年少耗电660.6 Mwh，节约比例8.04%；每度电按0.7元计算，本年度上半年电耗节约成本约46万元。在整体能耗上有了明显的降低。布袋成本：全年共换布袋1476条。布袋单耗：0.05条/tPb.与以前相比，节约0.05条/ tPb，少消耗布袋：1585条。
熔炼工段部分岗位使用的是协议工，员流动性较大，工人的操作水平不是很稳定，在炉况维护上不能保持一个平稳状态，所以在熔炼消耗的氧气和氧管严重超出合同要求。氧气消耗：0.15瓶/Pb,氧管消耗：1.4Kg/ Pb。合同相比：氧气超出：0.05瓶/Pb,氧管超出：0.5Kg/ Pb。
从整个物料和生产过程来看，物料质量是影响生产成本的至关因素，也是影响生产指标的的主要因素。从入库物料分析，只有五月入库的焦炭含碳量及灰分达到规定质量要求，而铁矿石及石灰石的质量几乎都没有达到要求，特别是物料中的SiO2总是居高不下，给生产造成了极大影响，SiO2的偏高致使渣粘，渣铅分离不好，铅在前床中的沉淀效果不佳，SiO2的偏高使CaO相对的偏低，致使Zn在热渣中的溶解度降低，Zn的含量也低，热渣的烟化效果不佳。为了保证后续生产及指标的稳定，在物料入库质量上一定要严格把关，按照规定要求严格验收，以免给生产带来负面影响。6.人员管理：
1）全面推行合理使用协议工机制：协议工进出车间一律按程序化进行。入车间程序：岗位使用人员申报—厂部安全培训—车间安全教育—班组及岗位培训—登记—试用—（试用合格者）—正式登记入册—建檔—上报厂部综合处。离车间程序：写“离岗申请书”—班长审核签字—值班长审核签字—开离岗证明—注销登记—销档—上报厂部综合处。从这一点上，充分体现了车间内部管理的细致到位，管理正逐步趋于成熟，向标准化靠拢。2）实行岗位聘用制：从代班长、班长一律实行聘用制，层层负责。对受聘者，按责、权、利的用人原则委以重任，使其“尽其才，施其力”。对不合格的人员实行解聘。
三、结合生产实际 实施技术改造 1.链板加水改进
车间依靠自身力量成功地对返粉链板加水实施了改造。此次技改将返料人工加水改进为自动加水，彻底解决了返粉加水冷却及链板粘料严重的技术难题，实现了返料加水自动化，而且保证链板不粘料。本次技改投入：1050元。预计年节约水5000m3，每班节约劳动用工1人，直接经济利益比值高。
就此改进的应用情况来看，返料加水实现自动化，扬尘多、操作环境差等问题得到有效解决，有效减少了金属损失。月金属扬尘损失减少约1吨，减少损失约1.5万元。技改后，扬尘减少，操作环境得到了极大改善，空气质量有所好转，技改所带来的环保效果和社会效益十分明显。
2.对烧结布料机的改造，去掉了原来的9#皮带，改为溜槽。年节约用电10500 kwh，同时减轻了操作人员的劳动强度，消除了安全隐患。
四、全力培养高素质职工队伍
车间一直非常重视对员工素质和操作技能的培养。从基础管理、车间管理、安全管理、技术配料到技术管理，使管理人才得到全面培养。一年来,车间为值班长购买《班组安全建设》、《安全问答》、《杰出班组长》、《职工安全生产知识读本》等一些关于班组管理的书籍供大家学习，给职工提供了一个很好的学习的平台。
为了把广大员工的积极性、创新性更好地引导到为现代化建设建功立业上来。“加强班组建设，提升管理水平，促进安全生产”是车间抓班组建设的一大特色。车间要求各班组要从班组的基础建设着手，完善班组各项制度，制定实施方案，有效落实班组建设的各项内容，不断调动了员工学业务、比技能的积极性，努力了提高广大员工的科学文化素质和岗位技能水平，培养了一支高素质职工队伍
五、严抓职工思想建设
一年来，粗铅车间紧紧围绕冶炼厂的生产经营，积极组织车间职工努力完成各项任务，切实抓好车间班子建设和职工的思想建设，积极组织和动员广大职工立足岗位、强化本领、开拓进取、踏实工作，积极推进了公司两个文明建设和企业的快速发展，同时也为冶炼厂的长远发展奠定了厚实的思想基础。
车间紧密联系职工的思想实际，要求职工的思想上要“精”，要以高度的负责精神和高度的责任感来对待企业、对待工作、对待岗位；在具体工作中要精益求精、一丝不苟、兢兢业业做好本职工作。在管理上体现了一个“严”。时刻告诫职工：如果工作不认真、不踏实，虚夸浮飘，只有被社会淘汰；只有在工作上严格要求，才能在社会上立足。在车间内营造出了一种车间有生气，职工有士气的良好氛围。
思想建设方面,车间积极组织开展“劳动竞赛”和提出合理化建议等活动，通过活动，把员工紧紧地团结到企业发展的队伍中来，从容地去面对新形势，适应新发展。2009年3月，车间员工李小军家中不幸着火，家里的东西几乎烧光了。在得知这个情况后，车间积极组织车间工人“真诚献爱心” 捐款活动，车间员工纷纷慷慨解囊，100元、50元、5元不等，此次共捐款数千元，帮助他度过了生活难关，体现了粗铅员工高度的思想觉悟，真诚奉献了工人的一片真情。
六、车间工作存在的主要问题
1.员工的安全意识不够强。安全查处和处罚力度不够，违章操作现象不同程度存在；协议工流动性大，人员培训难度大，车间安全隐患较多，安全工作压力很大。
2.技术管理不稳定。不能及时应对原料复杂情况，产量和生产指标波动性大，要建立详细的技术管理方案，制定相应的技术措施，才能进一步稳定车间生产和指标。
3.车间设备维护费用控制不严。主要表现在对操作方面的监管力度小，导致部分职工安全操作意识淡漠、节约意识不强，造成设备因操作不当而损坏及能源浪费现象；设备运转率有待提高，才能减少不必要的停机次数，使生产连续，给生产一个可靠的保障。
4.职工不能有效发挥个人作用，执行力不够强，人员不稳定，整体技术水平低，职工工作积极性不强；
5.车间管理有待提高，特别是在生产成本上必须得严格控制。
七、2011年工作思路
1.安全管理工作得长抓不懈。重点加强对炉前以及新职工的安全教育，提高全体职工的安全意识和自我防范能力。必须要高度重视安全，不能有一丝马虎。一是重点做好换岗或新工的安全教育培训工作，新职工经培训考试合格后方可上岗，到岗后要接受工段、班组的安全教育和工艺设备知识培训；二是建立健全安全保障体系，发挥好安全管理网络的作用，将安全生产责任制落到实处，重点开好工段、班组每周的安全专题会，通过各种形式进行安全讨论，提安全意见，查找整改安全隐患；三是在安全检查上，加大检查和处罚力度，做到有问题绝不放过，杜绝车间员工习惯性违章。
2.根据厂部给车间制定的各项任务，层层分解到班组。全年计划完成粗铅4.5-4.8万吨；回收率93%；渣含铅低于3.2%。
3.加强技术管理和技术配料，根据物料情况，合理及时调整渣型，减少不必要的物料使用和浪费，节约生产成本。4.做好设备维护保养工作，确保全年生产设备连续高效运行。坚持“三级巡检”制度，及时发现设备隐患，将设备的安全隐患消灭在萌芽状态之中。
5.管理力度进一步加大，抓好日常生产管理，注重细节，根据生产情况，及时调整物料投入，注重精细化管理。
6.抓好料场、洗车及清洗袋子及收尘管理，注重细节，控制扬尘减少金属流失及损失。
7.进一步加大技术改造和创新力度，节约生产能耗，改善车间工作环境。一年来，车间认真落实了厂部各项管理措施，强化了内部管理和考核，车间安全生产稳步向前推进。但是，与其他车间相比，车间管理还得有待于完善和提高，车间将充分发挥团队优势，凝聚员工力量，争取把粗铅的各项管理工作做得更好。
粗铅车间
2010-12-5
