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雍宁聘期内工作业绩报告
本人在被聘为维修电工一级高技能人才期间，负责和参与了大量设备更新、改造、大修等工作，具体工作业绩如下：
一、都灵V总焊线增加110修磨工位项目，2004年在该项目中我用西门子S7-300系列PLC设计了程序，用西门子MP370触摸屏编制了人机界面，并承担了安装、调试任务，为厂里节约10多万元的设计、安装费用。
二、都灵V生产线进口电机制动模块国产化自制，2004年都灵V总焊线一台进口设备的电机制动模块炸坏，这台日本进口的电机，国内没有备件，如果外购，周期长，费用高，生产要停顿，我仔细分析其工作原理，利用厂内现有元件制作出了制动单元，成功的应用到设备上，并获集团公司“六小优秀成果奖”。
三、都灵K单、双排卡车生产线电气系统设计及安装，2005年我在新产品“都灵K”系列单、双排座开发项目中承担起整个电气系统的设计、安装、调试工作，用西门子Profibus-DP总结结构设计了该系统，解决了S7-315新系统与S5老系统连接控制问题系列PLC设计了程序，用西门子MP370触摸屏编制了人机界面，节约费用20多万元。
四、进口焊接控制器国产化改造，都灵V生产线上自动化焊钳和焊接机器人所用的控制器是韩国产品，我考虑到进口控制器同样费用高（2700美元），周期长会影响生产，提出了用国产焊接控制器替代，通过了解原理、接线，进行选型、改造，利用南京小原焊接设备厂的控制器（6000元人民币左右）替换，改进线路，调试信号，成功完成换型试点工作，从而节约费用、减少资金占用、降低维修难度。
五、都灵V自动化生产线增加9种车型项目，2005年，根据生产需要和工艺要求，我在都灵V左/右侧壁内板线、左/右侧壁线、左/右EMS、总焊线7条生产线的控制系统进行软件改造，增加A50、A50D、50VS、A42MX、A42ML、A42MLX、A42L、42VS、36VS共9种车型自动生产程序，内容包括生产线S7系列PLC程序、机器人程序及MP370人机界面程序的改造，到2006年4月陆续完成各车型生产验证。具体工作内容如下：
S7系列PLC程序方面包括：7块S7-315CPU和2块S7-318CPU程序的修改及完善，涉及到44个工位上百付夹具控制程序的增加和修改，增加和修改的程序块达60多个、程序上千段。
机器人程序方面包括：左、右侧壁线及总焊线共14台机器人（10台COMAU，4台ABB）。新增9种车型需要对主程序进行大量改动，并针对每种车型增加相应的应用程序，涉及到大量的编程、示教工作，增加和修改主程序及子程序达100多个。
MP370人机界面程序方面包括：7条生产线的8块MP370触摸屏人机界面程序的增加和修改，对应新增9种车型型谱，增加和修改的画面达80多个。
与当初生产线制造商韩国宇信相比，整个项目为我厂节约设计改造费用超过百万元。
六、自修机器人控制板及其它电气控制板，主要是自修1993年投产的意大利COMAU机器人，该系列机器人共2个型号17台，长年工作于生产线的关键岗位，目前已是淘汰产品，老化严重，备件价格极其昂贵。通过对机器人的研究和对电子电路的兴趣，我对一些以往换下的损坏的机器人控制板进行自主修理，经过对比、测试、拼凑和到电子商城找寻配件等方式，2006年修理了各种控制板20多块，并成功用于生产中的机器人上，节约备件费用60多万元，该项目获南汽集团公司“六小”优秀成果奖。此外，我还修理了很多其它电气设备上的控制板，为厂里节约了大量维修费用。
七、都灵V总焊线产能提高，2006年，随着“都灵V”产量的不断提高，都灵V总焊线产能问题日益突出，为进一步使总焊线加快生产节拍，经过细致地对都灵V总焊线两个关键瓶颈工位（20、60工位）设备动作流程和机器人、PLC控制程序分析和研讨，我们对总焊线20、60工位进行了动作流程的调整，修改了PLC和机器人程序，实现了提升产能的目的。其中20工位生产标准42车型节拍由原来的5分46秒提升为目前的5分15秒；60工位生产标准42车型节拍由原来的5分35秒提升为目前的4分50秒。
八、ABB机器人换手装置换型改造项目，ABB机器人目前已是都灵V生产线关键岗位上的关键设备，随着生产时间越久，其备件也就越重要，但其价格却十分昂贵。其中总焊线20、60工位ABB机器人使用的小原EZ-162型换手装置，一套备件就要17万多，鉴于此情况，我通过多种渠道查询到上海霓达公司的欧米佳4型换手装置与小原EZ-162安装上虽有一定差异，但性能还优于小原产品，且价格只有8万元左右，通过与该公司多次接触，我们试用了一套欧米佳4型换手装置，并成功将其改造到总焊60工位ABB机器人上，修改了一部分机器人程序，完全满足工艺与产品要求。将换下的小原EZ-162型换手装置作为备件，节约了9万多元的备件费用。
九、MG叶子板设备恢复项目，南汽启动MG项目后，各生产设备从英国陆续运回，其中叶子板生产设备要求尽快恢复以供应国外市场的备件需求，工期要求很紧，面对南汽恢复的第一套MG生产设备，在主控制柜还未开箱的情况下，我通过仔细研究各夹具和压机电气部分，为其设计、制造、安装了主控制柜，根据工艺设计了PLC控制程序，完全实现了原生产能力，获得了MG公司领导和外方供应商的一致认可，并为我厂创造了5万元的经济效益。
十、MG-7系中地板及后地板自动区设备电气调试，从2006年底开始的MG焊装设备安装调试项目中，我负责了焊装厂中、后地板两个大区（5、6区）自动线的电气调试工作，这是包括了15套PLC系统、33台ABB机器人、7个人机界面、2套数控系统等高精尖的电气控制系统控制的全自动生产区，在工期紧、人手少，缺乏工艺、电气资料且控制极为复杂的情况下，我每天加班到22点，放弃了很多个休息日，终于保质保量、提前完成了任务。其中5区成为整个焊装厂第一个交付的自动生产区，获得了MG各层领导的一致认可，确保了2007年3月27日前正式运行。
十一、MG-3系门盖区6台压机线电气调试，2007年4月，我承担了MG焊装厂25车型设备的调试工作，目前已完成6条门盖区压机线的调试工作。在这几台压机、机器人型号偏老，而且基本没有图纸资料、程序没有注释的情况下，我仅用了一个多月的时间，凭借个人经验，摸清了它的控制与工作原理，排除了大量的故障，实现了自动生产的目标。
十二、MG-3系前、中、后地板自动区设备电气调试，今年5月开始，我又开始了MG-3系前、中、后地板自动区设备电气调试工作，这包括了9套Modicon PLC控制的自动生产线、18台ABB6000系列点焊机器人、5套Modicon PLC控制的上、下线自动输送系统、1套NUM和2套AEG伺服控制系统、4套Omron 变频控制器。经过多方查找资料，阅读程序，不断摸索其控制原理与生产工艺，加班加点，解决了大量电气控制与机械安装问题，目前我已基本完成这几个区的电气调试工作，能够确保七月份前三块地板的自动生产。
十三、其它工作，作为NAVECO车身厂维修电工专业一级高级能人才，在日常工作中，我还解决了大量的电气方面疑难杂症，这包括：各条都灵V生产线、机器人、激光切割机、数控冲孔机等先进的生产设备，确保了设备正常运行。还负责了焊装车间电气设备备件统计与申报工作；参与了安评工作；参与了MG TF液压包边机改造等项目的电气设计工作等。
在长期工作中，我能够吃苦在前、任劳任怨，与所在集体组成一支融洽的队伍。日常工作中我把所掌握的各种技能和经验无私的传授给其他同志，为操作工人和其他维修工人开展生产线操作和维修讲座，讲授西门子S7、COMAU机器人、ABB机器人等先进技术知识，组织厂内维修电工技能竞赛，如今我带出的徒弟也已纷纷通过了技师或高级工的考核，并成为设备保障队伍中的中坚力量。最近我还被聘为了南汽集团维修电工专业青年技能导师。
工作中我也获得了一些技术方面的荣誉称号：全国机械工业有突出贡献技师、江苏省技术能手、江苏省青年技术能手、南京市双十佳技术能手、南京市有突出贡献技师、南京市技术能手、南京市青年技术能手，这些都是企业和领导对我成绩的认可，也促进我不断进取，取得更大进步。
此外我还多次在技术比赛和岗位练兵中取得好成绩，在2004年南京市高技能人才维修电工专业技能竞赛中取得第一，2005年江苏省青工技能竞赛中取得第三，2005年首届“振兴杯” 全国技能竞赛中取得第八，2006年江苏省青年职业技能大赛决赛取得第二，2006年第二届“振兴杯”全国青年职业技能大赛决赛取得维修电工专业第三名。
