丰田生产模式DNA—解读心得由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“丰田生产模式分析”。
丰田生产模式DNA解读心得
MBA 摘要：解读丰田生产模式DNA后，对丰田模式的一些认识体会，在企业生产中的管理特点。简述印象深刻的丰田生产模式外部表象，内涵，并表述丰田危机的认识。
关键词:丰田DNA TPS 四大规则 学习型组织 对策 验证 措施 全球化 危机
1.丰田回顾
丰田汽车公司是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，隶属于日本三井财阀。其旗下主要包括凌志、丰田等系列高中低端车型。
他自1937年开始生产汽车以来，一切从头开始，白手起家，1945年8月15日，日本战败的日子。这一天，丰田汽车创始人丰田喜一郎提出了一个狂妄的口号“三年赶超美国”，而那时，美国的生产率是日本的8倍，尽管赶超美国的目标在60多年后才实现，但翻开丰田的创业史，可以看出，这个日本汽车企业成功发展至规模最大、产量最高、在国际经济中最具实力、最富有传奇色彩的丰田汽车公司的成功之道。
丰田汽车从2002开始，海外的销售量激增，2008始甚至逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。
2.丰田生产模式DNA之惑
一提到丰田生产体系，可能立即浮现出“看板”、“JIT”、“零库存”等词汇，但这些只不过是该“体系”的表象，而其核心，也就是“体系”的DNA则是文章中提到的“四大规则”，是作者对“体系”中的隐性潜在知识的总结提炼。另外，在文章的副栏中提到的“丰田生产体系中的临时对策”也发人深省，为什么是“对策”而非“解决方案”？什么是“安全库存”和“缓冲库存”？为什么要有这些库存？
3.丰田生产模式DNA表象
长期以来，丰田生产方式或称丰田生产体系（Toyota Production System,TPS）被誉为是丰田公司卓越制造的奥秘所在。人们把参观工厂时看到的具体工具和做法与生产体系本身混为一谈。该体系一些独特的实践方法—如“看板”（Kanban card）和“质量闭环”(quality circle)—被广泛应用到其他领域。
丰田最著名的秘密武器是其辉煌的、不同于传统的制造系统。它以TPS作为生产模式，以追求“生产零库存、质量零缺陷、设备无停台、成本零浪费”为生产目标，以即时生产（Just In Time）和质量管理（QM）为生产方式，以5S为卓越的现场管理模式。作为20世纪中期替代传统批量制造的先进系统，丰田生产系统使生产高质量产品的制造业成为可能，以低廉的生产成本制造出可靠的汽车。
丰田的软实力---人力资源、供应管理、企业文化等方面，也是创造奇迹的重要方面。丰田拥有长远的眼光，投入大量资源在组织机构内外培养人才，颇费心思地进行培训并努力留住员工。将丰田与竞争对手区别开来的不同点是，前者将工厂工人视为在生产线上积累了经验和智慧的知识工人。供应商管理方面，丰田以其特有的供应链体系和基于日本民族独特的文化创造出丰田汽车的巨大成功。丰田还立足于汽车产业的未来，不断在环保和新能源领域投资，成为环保汽车的领军者。依靠制造性能优越的高品质产品丰田不仅赚取丰厚利润，还连续了70年盈利。
奇怪的是，虽然丰田毫无保留地公开了自己的做法，但能够成功模仿它的制造商却廖廖无几。丰田在日本和美国设有工厂，成千上万家企业的无数经理人曾经去拜访取经，但却发现无法复制丰田的绩效。画虎画皮难画心。
4.丰田生产模式DNA内涵
丰田把它的生产方式也成功移植到了全球各地。它首先破解这个悖论，正是一丝不苟的严格规程给丰田带来了灵活性和创造力。关键是要理解：丰田生产方式造就了人人都是科学家的一个组织。
采用的是科学方法（scientific method）。在进行任何改进之前，丰田都会采用一个解决问题的严格流程：对事态现状进行详细评估，并且制订改进计划——实际上，该计划就是对拟定的变革进行实验和验证。这种科学严谨性哪怕少一点点，丰田的变革就会像盲人赶路，成为一种随意莽撞的尝试，并导致失误频频。丰田体系总是鼓励员工和经理们积极参与实验——这种实验被普遍认为是学习型组织（learning organization）的基石。
丰田生产体系的DNA：
规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。规则二：每一种客户—供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。
规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单和直接。
规则四：所有的改进都必须在教师的指导下、按照科学的方法、在尽可能低的组织层面上进行。
这四条规则要求，企业和各种作业、衔接和流程路线必须能够进行自我检测，以自动发出问题警示。正是由于不断地对问题做出响应，看似僵化的体系才得以保持柔性，能够灵活适应不断变化的环境。
丰田体系的第一条潜规则就是，必须对每项作业活动详加说明。魔鬼存在于细节之中（细节决定了成功与否），所以他们要确保所有作业的内容、次序、时间安排和最终结果都有明确规定。这些差异都会导致掩盖了工作方式与结果之间的关联性，从而妨碍了组织的学习和改进。丰田采用一种教与学的方法，让工人们通过解决问题来领悟这些规则。例如，在教第一条规则时，主管会来到工作现场，向正在工作的工人提出一系列问题：
你是怎样做这项工作的？
你怎样判断自己做的方式是正确的？ 你如何知道自己的工作成果没有瑕疵？ 如果遇到问题，你会怎样处理？ 这一持续发问的过程，使得员工对自己的具体工作领悟得越来越深刻。在经历了多次类似的提问之后，这名员工就逐渐学会了如何按照规则—来设计各种作业。所有的规则都是通过苏格拉底式反复提问和解决问题来传授的。只有当管理者有能力并且愿意用这种提问方式来督促工人在实践中学习时，丰田生产方式才能够被成功地复制和移植。
规则—要求工人们必须严格按照规定的步骤顺序完成工作，这样就迫使他们在行动中检验原始的假设。完成这项作业会对工作设计中的两个隐含假设进行检验：第一，完成这项作业的人有正确执行任务的能力；第二，完成这项作业确实会带来预期结果。第二条规则解释了工人之间的工作衔接。我们将规则二表述如下：每个衔接环节都是规范化各直接的，必须毫不含糊地明确规定涉及的人员、提供的产品和服务的形式与数量、每个“客户”提出需求的方式，以及满足需求的预计时间等等。通过该规则，每个工人与负责为他提供特定货物或服务的员工之间，就建立起一种客户-供应关系。所以，在决定由何人、于何时、把何物提供给谁这个问题上，不存在任何灰色区域（gray zone）。当某个工人要求得到零件时，谁应当来提供、要提供多少数量以及何时交货等等，如果某人需要帮助，那么谁应该提供帮助、从哪里开始帮助，以及提供哪些服务服务等等，也都是明白无误的。
工人会通过“看板”来提出需求，这是一张薄薄的卡片，上面写明零件的代码、一盒零件的数量、零件供应者的地点，以及需要这些零件的安装工（即“客户”）名字。在丰田工厂中，诸如“看板”与“安灯”（andon）等其他装置在供给者与需求者之间建立起直接联系。
这种方法的最大缺陷是：当一个问题变成所有人的问题时，就不再是任何人的问题了。丰田要求在规定的时间内对供货需求做出响应，这进一步降低了产生差异的可能性。必须在作业周期内把问题解决
失败就等于对供应者与客户之间求助关系的假设提出来了质疑：也许是求助信号含糊不清；也许是指定的帮助者收到的其他求助要求太多，忙得无法分身，或者是他解决问题的能力不够。用这种方式不断地对假设进行检验，就保持了整个体系的柔性，使得系统的持续改善和建设性调整成为可能。
丰田管理最大的不同：丰田明显与管理者的直觉相违背——管理者往往习惯于鼓励工人在求助他人前依靠自身的努力解决问题。
在丰田公司，构筑任何一条生产线，都必须保证产品或服务能够沿着简单、确定的路线流动，除非生产线需要重新设计，否则该路线不得轻易更改。原则上，在丰田的任何一条供应链上，都不能有分岔或回流等干扰正常流程的现象——这就是第三条规则。
按照第三条规则设计生产线的修正，关键在于货物各服务并不是朝着任意一个有空暇的员工或机器流去，而是流向某个指定的员工或者机器。如果由于某种原因该员工或者机器不能及时处理，丰田就会将其视为一个问题，这意味着生产线需要重新设计。第三条规则不仅与关于生产线和共享资源的常规思维相悖，甚至与大多数人想像中的丰田生产方式也不同。第三条规则要求所有的线路必须得到明确规定，从而保证线路的每次使用都相当于一次实验。根据第三条规则所设计的线路包含着两个假设：所有与该线路有关联的供应者都是必需的，而任何未与该线路建立关联的供应者都不是必需的。就像规则一和规则二那样，规则三能够使丰田开展实验，同时又保持了柔性和响应度。
丰田公司明确地指导员工如何进行改进，而不是指望他们单凭个人经历获得教益。于是，就有了第四条规则。具体而言，规则四规定：对生产作业、工人或者机器之间的工作衔接以及流程路线所做的任何改进，都必须按照科学的方法，在老师的指导下，在尽可能低的组织架构层面施行。组长教他们如何应用科学方法，按照前三条规则设计整个小组的工作。这种做法取得了很好的成效。例如，该小组重新设计了在弹簧垫上安装边带的方法，从而把次品率减少了90%。为了改进，员工们必须清楚地陈述假设中存在的逻辑关系，实施了数以千计的改进措施。每一个问题都促使顾问和工人们更认真地回顾和质疑自己的基本假设：什么可以改变以及什么不可以改变。这些假设指导并制约着他们解决问题的方式，如何变革以及做出什么变革，两者同等重要。
这些规则使得员工能够负责任的完成并改善本职工作，使得每个客户与供应者之间的衔接规范化，并且把衔接和流程等问题的解决推到尽可能低的组织层面上。因此，这些规则在组织中就创建了一个蜂窝状的模块结构，而不是像传统的俄罗斯玩偶那样的层层嵌套的结构。蜂窝状模块结构的最大好处就在于，人们可以在某一局部做出设计变更，而不会对其他部分产生不利影响。这就是丰田的管理者能够高度授权，而不担心产生混乱的原因。应用这 3 些规则的其他企业也会发觉，自己能够进行有效的变革，同时却不必担心产生混乱局面。
5.丰田生产模式的成功
丰田信奉一个共同的理念——人是公司最重要的资产。管理者不仅应有能力做所有下属的工作，而且应当指导手下的员工按照科学方法去解决问题。这种领导模式既适用于基层的“组长”主管，也适用于企业的最高层领导。这样，丰田的每位员工都参与人力资源的开发与发展。实际上，在丰田有一条逐级培训的途径：从工厂经理开始，由上至下地给每个层级的员工传授知识，为每个人提供培训。
采用丰田生产方式的企业，其组织结构将发生变化，以便对所遇问题的性质和发生频率做出反应。然而，因为组织的变化通常发生在较低的层面上，因此很难被局外人察觉。这是因为，问题的性质决定了应当由谁来负责解决问题，以及组织结构应当怎样设计。其结果之一就是，不同的组织机构可以和谐地共存于同一家工厂。
多年来，丰田开发了一整套用做对策的工具和做法，但是经过了持续改进，许多对策已经发生了变化，甚至被废弃不用。理想的生产体系可能不需要任何库存，但是在实践中遇到一些情况时，库存还是有必要的。安全库存和缓冲库存产生的原因各不相同，持有安全库存是由于流程不可靠，而持有缓冲库存是由于顾客需求有波动，两种原因之间并无联系。如果把两种库存集中在一起，就难以识别不同的作业活动以及所涉及的客户-供应商关系。管理这些库存的人员可能不止一个，持有库存的原因也会变得模糊。所以，集中备库会使人搞不清楚库存的主人是谁，问题的起因又是什么，从而妨碍改进活动。
丰田生产体系的成功：丰田体系表现的是一个高集合低耦合的生产系统。日本民族独特的文化，工作的一丝不苟，科学解决问题的自发热情在TQC(Total Quality Management的缩写，全面质量管理)上的淋漓尽致的发挥，成为丰田体系成功不可复制的关键。
采用丰田方式的企业里，人们都抱有一个共同的目标。他们知道，什么样的体系才是理想的生产体系；正是这一共同愿景（shared vision）鼓励着他们不断超越自己——不仅仅停留于满足顾客的现有要求，而是不断地持续改进。这种理想观念深深根植于每个人的心中，我们认为这是理解丰田生产体系的关键。
6.丰田危机
在“丰田生产方式”中核心就是让整车生产与零部件供应商专业化协作，通过将选定的供应商整合为一个企业网络体系，使其内部所有相关企业的利益和目标完全一致。不过，正所谓“成也萧何、败也萧何”，在全球市场，体系内供应商帮助丰田攻下全球第一宝座成为全球最赚钱的汽车企业的同时，也为如今频发的召回事件埋下了伏笔。为了使丰田产品满足公司全球化发展的需要，丰田利用TPS模式实施大规模成本削减战略。2000年由渡边捷昭负责的名为“CCC21”的成本削减计划，其战略目标就是要将180个主要零部件的价格减30%。在以后的5年里，他通过“将几乎所有车型的车内拉手都改为同一型号同一供货商” 的重要手段为丰田节约100亿美元。这就使供应商对丰田的影响逐步扩大。业内有关专家表示，这种丰田配套体系中的“零部件通用化”，即在不同级别的车型上采用相同的零部件供应商，对于丰田来说可以有效控制成本和质量，但问题是，一旦某一零部件出错，便成了“一损俱损”。丰田的成本控制思想有些是偏激的：丰田大规模缩减成本，使得部分供应商所生产的零部件仅能达到降低成本的目的，却不能保证使产品完全符合质量标准。除“CCC21”外，另一项更为激进的“价值创新计划”则允诺要降低整个产品开发流程的成本，进一步大幅削减零部件和生产成本。新的计划要求工程师和供应商密切合作，回到汽车开发的基本层面，在零部件设计程序上去寻求节约成本的新思路，并且增加模块化生产的办法来降低成本——“拧干毛巾上的最后一滴水”。这直接导致了丰田的核心零部件供应体系在质量成本上投入有限，尤其让二三级供应商面临巨大压力。据调查分析，丰田公司“脚踏门”的元凶部件，正是当年渡边捷昭按照压缩成本模式在美国寻找的廉价供应商所制造。所以说，丰田缩减开支迫使供应商降低成本的做法严重影响到了产品质量，这也进一步导致了如今召回事件频频发生。
—完—
