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70D底座制造技术协议
石油设备有限公司（以下简称甲方）与（以下简称乙方）在西安就70D底座生产制造技术问题进行了讨论和协商，达成以下技术协议：
1、质量控制
1.1 乙方应严格按照ISO9000系列标准的有关要求进行，对制
造全过程的质量控制。
1.2 乙方严格按照甲方提供的图纸和制造要求进行制造、检验，并提供相应的检验文件。
1.3 未明确的形位公差按国标（GB1800~1804-79）IT11执行。
2、甲方的总体制造要求：
2.1 原材料应符合国家标准和冶金部标准规定，厂家必须提供合格的材质证明书，外表不允许存在磕碰、加渣、夹层、起皮、裂纹等缺陷，且不得有可视的腐蚀坑。允许通过打磨方式去除缺陷，最终使用厚度不小于材料制造误差的最小厚度。
2.2下料前对材料进行矫正，杆件直线度误差为1/1000L，最大不超过4mm。钢板平面度误差不大于1mm。
2.3 下料可采用剪切、锯切、冲切、自动、半自动或手工气割，仿形气割，等离子切割，数控切割等方法进行，并优先采用机械、自动、数控等精度较高的下料方法。主大梁加强筋、肋板要求刨边，吊装管封板加工外圆；所有气割下料件切割边均用砂轮打磨光滑平整，不留气割痕迹，割口垂直。所有组焊工字钢、组焊大梁腹板刨成，翼板周边达到表面粗糙度25。
2.4 所有锐棱和钻孔后的孔边倒角2×45°（板厚小于8mm的薄板允许倒角1×45°）。
2.5 所有用料不得随意拼接，如需接料应经我公司技术中心书面批准。
2.6 所有肋板、筋板与焊缝干涉的尖角依据板厚和焊缝高度割制
R20~R40规范的切角，让开主焊缝。
2.7 焊缝过程必须在平台上进行，所有焊缝均为连续焊缝，并应采用包角焊。
2.8 板厚（含型材腹板及翼板）大于等于10mm时均需打坡口，钝边2mm。
2.9 使用的焊条、焊剂必须按照使用要求进行严格烘干。
2.10关键焊缝由中级以上或相当中级资质的焊工承担。
2.11所有形成平对焊缝及钢板、型材折弯处依据组合边板厚割制45°、钝边2mm的组合坡口，焊接时保证全熔透。
2.12关键焊缝、安全焊缝应进行磁粉探伤，并按照AWSD1.1第六章检查和验收；填写相应的关键控制记录卡，随产品一起交验。
2.13焊缝表面过渡光滑，不得有加渣、气孔、裂纹、咬边、飞溅等焊接缺陷。
2.14对于立根台、转盘梁等泥浆回收板、水箱等焊缝应进行渗漏检测。
2.15“件号牌”用4mm钢板制作，尺寸为180×40，打印钢字（字体高度13mm）部件号，深度大于0.6mm，焊于图纸所示位置，要求贴合严密，连续焊缝。
2.16制造过程中应按我公司制定的《钢结构制造铆工工艺通用要求》执行。
2.17表面处理和涂漆要求由生产部门另行通知。
2.18 下料、铆装等工序应设置停留点，具体见甲方质量部相应要求。
3、甲方的具体制造要求：
3.1 部件及零件的制造
3.1.1各部件及零件严格按图纸及相关技术要求制造。
3.1.2所有管线试压。图纸无要求时按以下要求试压：压力为1MPa，保压5分钟，检查所有焊缝及接口有无渗漏，试压完成后，应用压缩空气吹干管体内腔后封口、包装保护。
3.1.3所有的扁豆花纹板厚度必须是上公差。
4、验收
4.1乙方负责提供大组装后主要尺寸检测记录清单，甲方有权在监造过程中随时进行检验。
4.2 乙方负责提供关键焊缝探伤报告（中英文各一），关键焊缝控制记录表、主要材料的材质证明书、焊条质量报告、产品合格证等。
4.3 首件产品乙方负责提供焊工资质证明、345D材料的焊剂工艺评定报告、探伤人员资质证明。
4.4 产品验收按照产品图纸，甲方的制造要求、试验大纲以及相关国家标准执行。
5、质量责任
5.1 甲方有权力对产品制造过程进行质量监造。
5.2 乙方对所提供的产品负有全面质量责任，甲方对乙方产品的监督、检验不能免除乙方提供产品的经济及法律责任。
5.3 质量保证期按产品入厂验收合格后12个月，或在甲方工厂存放满18个月计算。在此期间，由于乙方的原因，造成的质量问题，要负责“三包”。质保期后如发生非正常失效事故，乙方仍需负责承担所需材料费。
5.4 甲方在监督、检查过程中，所发现不合格项，由甲方向乙方提交整改通知单，乙方在接到整改通知单后，必须立即纠正，并将纠正情况填写在整改通知单上，提交给甲方或现场监造人员。
5.5 因甲方提供配件质量原因造成的质量问题，由甲方负责解决。
6、附则
6.1 配置内容以合同为准。
6.2 本协议自合同生效之日起生效，具有与合同相同的法律效应。
6.3协议未尽事宜双方协商解决，并经确认后形成书面文本由双方
代表签名后作为本协议的补充协议。
甲方：石油设备有限公司乙方：
代表：代表：
2010年月日2010年月日
