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“十一五”期间主要工作经历
到2010年，万元增加值能耗和吨矿处理量综合能耗分别比2005年同比降低20％和13.75％。SO2 和COD单位排放量分别比2005年同比下降10％。
2009年，万元增加值能耗和吨矿处理量综合能耗分别比2005年同比降15％和9％，SO2 和COD单位排放量分别比2005年同比下降8％。
我公司在公司经营层的领导下，采取切实有效措施，确保实现“十一五”节能减排目标。
在公司领导的领导下，本人主持参加完成了一些技术改造项目，主要有：
1、加强用电管理、降低能源消耗 加强对电压和无功电力的管理
电压是电能的主要质量指标之一。无功电力是影响电压质量的一个重要因素。公司加强用电管理，在电源低压侧对大容量感性设备实行分散补偿，然后在变电所低压侧集中补偿，功率因数控制在0.95左右，总变电所功率因数控制在0.99—1之间。在丹东地区，公司无功电力管理好，功率因素调整最佳，根据国家物价局关于《功率因数调整电费方法》。天利公司每月都得到电业局奖金数千元，每年共得奖金4万元左右。
2、对金凤公司供电系统改造
根据金凤公司原供电系统实际情况，提出了改造设计方案。积极采用变频技术和功率补偿节能技术，在井下变电所、空压低压室、选厂低压室根据计算共增加功率补偿柜9台，并且恢复了空压机变电所的低压补偿系统，变电所高压补偿，使先前较低的功率因数通过高低压补偿，达到了0.98以上。通过对井下160KW 水泵变频调速系统改造，解决了停电排水的问题，通过变频调速水泵达到了节电和停电排水的问题。由于采用变频技术和功率补偿节能技术。使2010年1-9月份用电量957万度，比去年同期1011万度下降了54万度，下降5.3%以上，改造后金凤公司全年用电下降。
3、生产工艺的工业自动化控制
天利公司在生产机械和生产线中广泛利用变频器传动，共有变频器40余台，容量最大的160kw,容量最小的1.5kw，根据公司多年的生产实践，公司630kw风机由于采用微机及可编程序控制器（PLC）控制，精心维护和保养，设备运转正常，保障了生产。
4、罗茨技术改造
天利公司RRE—150型罗茨风机运行方式进行了改变由，恒速运行变为变频调速运行，电机运行功率由70KW变为20KW，每年节省电费21万元。
5、37KW 冷却塔循环泵变频改造
天利公司37KW 冷却塔循环泵运行方式进行了改变由，恒速运行变为变频调速运行，电机运行功率由37KW变为12KW，每年节省电费13余万元。
6、渣浆泵换型改造
选用石家庄泵业集团生产的3/2C-AHR型衬胶泵替代原压滤渣浆泵为100UHB-ZK-Ⅲ型，原压滤渣浆泵材质为钢衬聚胺酯，使用周期短、故障频繁、维修量大、备件消耗高。经统计核算，原有8台渣浆泵在2005年消耗备件费用计33.02万元（还未统计电器配件消耗）。而更新改造后每年备件消耗只需8.18万元，每年节省备件费用24.84万元。泵每年节电23.2万度，每年节电11.6万元。
7、软管泵改造
软管泵的胶管和专用润滑油是主要消耗材料，经统计每年仅此两项消耗达13.35万元。经调研,决定选用进口专用凡士林润滑油，使胶管使用寿命提高了70～80％，既降低了消耗又减少了设备维修量，经统计测算每年可节省费用3.95万元。
8、中和槽搅拌装置改造
对中和槽搅拌装置采用全自动变频调速改造。原电机运行功率为11KW,改造后电机加料运行功率为5.5KW,空载运行功率0.6KW。改造后每年减少电耗费用2.1万元。
9、更新液下渣浆泵
选用石家庄泵业集团的40PV-SOR衬胶液下泵取代原有玻璃钢泵分别对氰化矿浆输送泵和石灰乳输送泵进行了更新。该泵维修简单、易损件运转周期长、价格便宜，运行成本大幅度降低，每年可节省费用4万元左右。
10、生物氧化余热用于公司供暖
本项目是从生物质能所产生的余热回收利用新技术应用实践，该技术属于资源节约、环境保护和节能减排新技术领域，项目是针对黄金行业中难处理金矿资源开发利用所采用的新技术工艺，生物氧化提金工艺中生物质能产生与转化后的余热进行回收利用技术的研发与应用。
天利公司树立 “超常规思维，跨越式发展”的理念，以科学发展观为指导，发扬产、学、研优势，坚持自主创新，加大科技工作投入，始终把资源节约、环境保护、节能减排等新技术的研发与应用作为科技工作的重点。公司进行的对生物氧化提金工艺中产生的余热回收利用的项目，目的是充分利用这部分流失的余热，使资源节约、环境保护和节能减排提升到新的高度。
生物氧化提金工艺，主要是所用微生物为氧化亚铁硫杆菌、氧化硫硫杆菌、氧化亚铁钩端螺旋菌、氧化亚铁小螺旋菌、硫化裂片菌等，利用这些微生物对砷、硫的生物化学氧化，选择性溶解金属硫化物，预氧化后的含金物料经过洗涤调浆进入氰化浸出系统。菌种工作适应温度范围由最初的35～40℃拓展到目前的38～57℃。菌种在生物化学氧化反应过程中，释放大量生物质能，产生大量热量每小时10231.8MJ(或224.4M(Cal)或2843Kwh)。而且生物氧化过程要求控制温度在38～57℃，所以生物氧化工艺本身不需要这部分能量，因此还需配置相同质量的（BNG-500）逆流冷却塔、散热扇和循环水泵IS200-150-315一台控制温度，该设施合计电机功率为90Kw并安装变频器以实现控制温度范围，将多余热量向厂房外大气排放。原设计中，厂区供热概况为占地面积48100 m，总建筑面积12000 m，供热方式为自建锅炉房，末端为暖气片供暖系统。原供暖设施为4吨锅炉，每年供暖费用约计为111余万元。在每年入冬供暖期间，因燃煤锅炉在燃烧中产生大量的粉煤灰，对厂区及周围的环境有着一定的污染。该项目应用前，工艺中所产生的这部分能量没有进行综合回收利用，而是被浪费掉。所以生物氧化产生大量的余热得不到利用而流失，而且还需要新加能量消除这部分余热达到工艺所需的控制温度，因此增加了生产能耗和成本。而且，冬季取暖的锅炉每年排放大量烟气。综合考虑这两者情况，既达到热能再利用又达到减少锅炉烟气排放，为了更好的提高生物氧化提金工艺的水准和实践应用推广的竞争力，解决此问题，如何利用这部分余热,而且取代传统供热方式，取消原4t锅炉，达到更清洁和环保的供热方式，即节约能源又改善环境, 降低成本，提高效益，以达到环境友好、节能减排、循环可持续发展的新技术方向，是本项目开发的意义和目的。经过天利公司进行的余热利用新技术及新能源等方面技术的调查研究结果，目前国内外余热
22利用多为地热回收利用的实践应用较多，目前在国内黄金工业生产过程中产生的余热得到回收利用的应用实践尚无报道。公司对余热回收新技术的调研及各应用单位的实地考察，经过多技术方案的对比和论证，决定采用模块化螺杆式余热回收机组进行生物氧化工艺中产生的余热进行回收，经可行性研究和实际应用，目前该机组已经投入正常运行，而且取得了良好的环境和经济效果。该技术采用后可从生物氧化提金工艺中回收利用余热5.76×10千卡／年，减少排放二氧化碳2,096,000千克／年、二氧化硫6,800千克／年、氮氧化合物5,920千克／年。并节约原工艺中调节温度所需要的电耗50%，合计为100,800千瓦/小时，节约与提高效益100万元/年以上，达到了节约资源和环境保护的目的和降低成本提高效益的目标。
通过采取了节电措施，公司电耗指标逐年下降。04年吨矿耗电294.0度/吨、05年吨矿耗电281.7度/吨、2006年吨矿耗电235.95度、2007年吨矿耗电221.9度/吨。以后逐步下降。
在今后的工作中，始终要把把节能减排、降耗增效工作做为企业长远发展的头等大事常抓不懈，虽然取得了一定的成绩，积累了一定经验，也存在着一定的不足和差距。特别是国家已经把节能减排提升到经济建设和可持续发展的战略高度，集团公司也对节能减排工作作出了明确部署，提出
8了具体目标。在今后的工作中，我们将严格按照集团公司的总体要求，落实科学发展观，构建健康环保和谐企业，在保持现有成果的基础上，总结经验，坚持深挖内潜，精细管理，培育适合节能减排和控制成本的良好企业文化，推进公司全面可持续又好又快发展。
设备动力部：徐春华 2011年3月
