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关于2017年降低残极率的总结
2017年的残极率为14.79%。在此期间，为了降低残极率，在以下方面开展了具体的攻关措施，现总结如下: 第一，新装槽阳极板质量把控。一方面对阳极机组进行改造，阳极机组增加两台油缸加装连体压板，剔除飞边毛刺；恢复阳极板耳厚、耳宽检测功能，提高不合格阳极板检出率。后续将增加阳极称重系统，挑拣出较轻或者超重的阳极板，保证阳极板规格的均一稳定。另一方面机组每班开机前，检查阳极机组设备情况，确认设备无配件缺失和故障方能开机，保证阳极板的整形铣耳质量；开阳极小车人员观察阳极铣耳情况，发现阳极铣耳不到位，及时反馈，保证阳极板的铣耳质量。
第二，加强出装槽班组管理，提高新装槽质量。对出装槽班组进行精细化管理，新装槽每槽对应相应责任人，做到装槽质量追溯，一旦出现问题，考核责任人，提高出装槽人员的责任心。要求装槽人员密切关注阳极板的质量和铣耳情况，发现阳极铣耳不到位或者铣耳长度不达标及时反馈，保证阳极板的铣耳质量。同时，在装槽时，发现单槽阳极所垫铜丝数量大于10根，立即向阳极机组反馈，阳极机组停机检修，保证后续新装阳极板的质量。
第三，加强槽面管理人员的工艺操作，推进精细化管理和积分管理。对所有电解槽划分到具体的责任人，加大奖惩力度，将槽面流量、液位、冲水质量、和残极率等作为员工的绩效考核指标。重点考核槽面管理班组铲粒子人员的重复短路率，提高处理短路效果，同时提高电流效率，降低残极率。定期检查相关工作的完成情况，通过数据的分析和对比，指导员工的操作。
第四，加强电解液管理。每天根据电解化验数据，控制硫酸、盐酸等加入量，将电解液杂质含量控制在标准的范围内。增大净化过滤机滤布的目数，提高净化过滤效果，减少电解液中漂浮阳极泥含量。应对高As的电解液，净液每天至少处理300 m3电解液，适当增加电解液外排量，每日外排100 m3-120 m3，控制二段脱铜后液铜离子浓度在0.6g/L以下，严格考核每班脱砷除杂率；合理优化铜砷比，通过将脱铜电解槽改造成3组脱铜，6组脱杂电解槽循环系统，并将进液方式改成单槽进液单槽出液，以分段脱铜，脱杂的方法，提高电积脱铜脱杂效率，有效降低电解液中的杂质As的含量。净液改造冲水方式，通过将冲水管延长接入每槽，在槽壁上开孔安装自动冲水喷头，实现自动冲水，角度把握准确，并且能实现自动控制，减少了工人的劳动强度，提升了冲水效率，进而提高净液脱铜除杂率。
第五，提高生产效率。每班安排作业人员巡查停电的槽底引上线是否有金属与地面导通，检查槽壁和溢流斗是否有鼓包，开裂、长铜花等漏电情况，及时检修处理，减少设备对地漏电；加强管道和短路开关的巡查维护，防止管道漏液对电缆线、电器设备的腐蚀，减少漏电，提高生产电流效率。生产期间，尽可能减少非计划检修电解槽的次数,缩短停电时间。同时做好机组的预防性检修，减少生产过程中不必要的停机检修，降低漏电风险，提高生产效率。
下一步工作计划，对各工序实施更加精细的管理和考核，改进相关技术设备，并从人、机、物、法、环、测等方面实施具体的措施，进一步降低残极率。
