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制 材 总 结 报 告
制材是木材加工的第一道工序, 它在木材综合利用中占有重要的地位，制材设备的优劣直接关系到制材的出材率及工作效率。通过制材学课程的学习以及查阅一些相关的资料，就我国制材工业中的三个问题来谈谈我的感受。制材加工工艺
目前我国企业制材工艺基本上采用大带锯破料, 用小带锯、圆锯等剖分木材、裁边、截头, 完成产品生产。这种工艺流程, 在过去计划经济时代, 常规生产以枕木、特大方为主, 以生产一般板方材为辅的生产结构是适合的。而当今在市场经济的新形势下, 每个企业为适应商品经济的需要, 则必须调整生产结构, 着重生产适销对路产品和订制产品。1.1 工艺准备
为了提高经济效益, 原木加工前必须做好工艺准备。其内容包括原木挑选、原木调头和原木合理截断等。原木挑选是制材加工工艺过程中的一道重要工序。为合理用料, 做到按产供料、材尽其用。原木合理截断也是提高出材率和成材质量的工艺措施之一,特别是弯曲原木, 对出材率的影响最大,弯曲度增加1%, 出材率要降低10%～11%, 因此, 弯曲原木合理截断更为必要。1.2 软、硬树种分开进锯 要求原木贮存要把软、硬树种分楞存放, 这样在生产上可以单一锯割软质树种或硬质树种, 因为锯割软硬木材使用锯条厚薄和锯料都不一样, 割硬木锯条略厚些, 但锯齿料可以略小些；而锯割软木锯齿料略宽些, 但可使用较薄的锯条，这样分开进锯都可以缩小锯路损失, 提高出材率。1.3 设计合理的下锯图
因原木外表奇形多状, 天然缺陷不一, 摇尺工只在原木上跑车后暂短的时间内对原木做出准确判断, 达到合理下锯是很难做到的。为此在原木上跑车之前, 由专职的产品工艺设计员按照定货的产品规格质量, 根据原木的优缺点在原木小头断面上进行科学的工艺设计, 画出锯口线，然后再按已设计的合理下锯图行锯割, 可提高出材率。1.4 采用合理的下锯法
下锯法可直接影响出材率，下锯法不恰当则浪费木材, 降低出材率；如果盲目下锯, 其损失就更大了。原木在自然生长过程中, 由于受自然灾害侵袭、机械损伤以及木材构造和树干形状等形成的各种缺陷是极为普遍的。因此,对尖削度大的原木采用一边挤平行下锯；一般原木多采用四面下锯法；为了生产供本企业自用的板材,可以采用毛边板下锯法, 以提高木材的利用率；弯曲原木对出材率影响最大, 按照定制产品的长度要求, 可以截断后进锯；此外还有原木径向材下锯法、梯形下锯法、曲线下锯法等。1.5 合理留钝棱
国家锯材标准中规定不同等级可以留一定宽度的钝棱。有些专用材, 如枕木允许的钝棱更大, 只要铺轨范围达到规定的尺寸就可以。在生产中采取一边挤或中间抽板下锯, 合理留钝棱, 能够木材的综合出材率。
1.6 按产品的规格质量要求, 合理使用原木
应本着优质原木不劣用, 长原木不短用, 大径级原木不小用的原则, 避免木材的浪费。1.7 根据用户要求, 按需加工
制材厂过去大多数都是锯割自由规格的大板方材, 按国家计划统一销售到用户, 用户再进行二次改锯后才能使用, 造成长材短用, 大材小用, 厚材薄用。如果制材厂根据用户的要求，按定货品种套材下料搭配生产, 合理使用原木,按需加工，将会减少用户的二次改锯的损失,从而提高木材的利用率。1.8 改进单一模式制材生产线
带锯制材锯路损失小, 对低质原木能够合理下锯, 因而出材率高，但是与其他主锯机(如框锯机)相比, 带锯机锯条稳定性差, 修锯和操作技术水平要求高, 锯切精度较低, 而且锯切精度受人的影响较大。随着天然林、次生林中小径木比例逐年增多, 形状规整、材质均一的人工林增加，单一模式制材生产线已经不适应这种变化。因此建议发展模式制材生产线, 即跑车带锯生产线, 可加工大径级、低质原木;用框锯或圆锯生产线, 加工质量好的较大径级原木;用圆或削片制材联合机生产线, 加工小径木。2 制材设备
近年来, 我国原木产量及进口原木数量逐年提高 使我国制材行业重新焕发了生机,制材生产已经形成了一定的规模, 所用制材设备大多采用单机作业, 手工或半自动化操作。然而我国制材设备的现状仍不容乐观，制材设备技术落后、专业制材设备制造企业少和研发能力差等问题都制约了我国制材设备行业的整体发展和进步。2.1 我国制材设备的现状
多年来, 我国制材设备的研发一直俳徊不前，尽管原木智能分等技术、自动扫描技术、计算机优化锯切技术和自动化控制技术在国外已广泛应用, 但在国内, 相关设备的研发却进展缓慢。时至今日, 我国的制材设备仍然以普通跑车带锯、小带锯等为主体, 很多小型制材企业一直沿用多年前的旧设备。
我国的制材设备目前仍然停留在劳动密集型生产阶段,主要以单机设备为主, 生产自动化程度低, 基本处于半自动甚至手工操作状态, 劳动强度大, 生产效率低, 质量难以保证。而在欧美发达国家, 制材生产线已经实现了高度的自动化生产, 原木分等、进料、计算机优化锯切、边角料处理等均实现了全自动控制。
目前，我国还是普遍采用跑车带锯加带锯或圆锯的制材工艺, 其生产流程长, 设备技术水平低下且设备多, 制材剩余物量大, 制材时基本上是依靠经验控制, 所以出材率一直很低, 尤其一些小型工厂的出材率更低,严重浪费。而在欧美发达国家,已经普遍采用原木计算机自动分等技术及计算机自动锯切技术, 生产效率高, 出材率高。2.2制材设备的发展趋势
目前，天然优质林资源在大幅减少，制材工业的原料结构有了根本性的转变，人工速生材、小径材、次生林木材将成为木材工业原料的主题，制材设备也将随着制材原料及其产品和工艺技术的发展变化而变化。（1）传统制材设备向数控化、智能化方向发展；（2）制材设备向多样化发展；（3）为适应制材工业技术的发展，制材设备向柔性化、创新化发展。在可持续发展的要求下，从制材产品和制材工艺技术发展来看，制材设备必将向着满足高生产率、高出材率、高木材利用率、高成材质量、高附加值和多产品品种的方向发展。2.3国外先进的制材设备
自动扫描系统：采用原木自动扫描系统, 对原木的端面进行实时分析, 并将分析数据作为下一道工序的参考数据, 可获得最优化的锯切方案, 提高出材率。
型削技术起： 目前在欧洲应用较为广泛, 其最大的特点是可以充分利用制材过程中产生的边角料
双轴多片圆锯锯切技术：双轴多片圆锯锯切工艺的应用, 简化了锯切过程和工艺, 经过一次锯切就可以生产出客户需要的板材；自动扫描系统和双轴多片圆锯的组合使用, 能够根据原木的实际情况, 调节锯切方案, 实现最优化锯切；双轴多片圆锯的锯片距离可调, 可生产不同规格的板材。
此外还有以锯代刨技术，数控曲线锯割技术等。3制材出材率 不管是改进工艺或是设备，最终都是要提高木材综合出材率和经济效益，制材的出材率是衡量制材企业经济效益的重要技术指标。在目前森林资源日益缺乏情况下, 提高制材出材率就显得格外重要了。3.1 划线下锯
根据不同的订制任务, 结合原木具体条件(长级、径级、形状、质量等),在原木小头端面上划线,设计出主副产品合理搭配下锯线路图,可确保合理用料下锯准确,有助于完成订制任务,并提高了锯材质量。3.2 小头进锯
原木小头向前进入制材车间, 使制材过程中梢端先着锯, 这样使招车、插尺工可以确切地看清小头断面易于辨别其径级、形状、缺陷等情况, 便于设计锯口, 有利于看材下料和按料下锯，提高综合出材率。
3.3 一边挤下锯法
即不于原木轴心平行锯解, 而是沿着原木一侧平行纹理, 依次锯解。在偏心下锯当中, 如发现心材腐朽, 可改为楔形剔除法, 从而提高锯材质量。3.4 合理留钝棱
对于一些专用材，在生产中采取一边挤或中间抽板下锯, 合理留钝棱, 能够木材的综合出材率。3.5 弯曲原木合理截断
弯曲原木对其出材率影响最大, 弯曲越大, 出材率越低。因此, 弯曲原木进锯前应予以合理截断而后再进锯。3.6 加强修锯, 使用薄锯条
合理减少压料幅度或拨料宽度, 提高研磨精度, 是减少锯路提高出材率的途径之一；使用薄锯条, 减小锯路, 对提高出材率效果极为明显。
3.7 提高锯机精度, 控制摇尺误差
采用高精度的摇尺机, 可减少尺寸误差, 提高出材率另外, 操作工的技术水平如何, 是决定工作效率和出材率高低的一个重要因素，因此一定要聘用有较高技术水平的操作工人。
今后我国制材工业的发展，要充分合理地利用木材资源，调整制材产品及原料结构，逐步减少和限制普通锯材产品发展的比重，积极开发和研究人工速生材和间伐材深加工、精加工、增加干燥锯材、刨光锯材、防腐锯材、阻燃锯材及集成生产，提高设备的精度和自动化水平，综合、多层次地发展制材工业，特别是小径木的利用，以满足社会需要为目标，重视生产技术科学管理，重视制材生产技术和应用技术同步开发和研究。在制材各项主要技术指标上，达到制材先进国家的现期水平，增强我国制材工业产品在国内外市场的竞争力。从而使制材工业真正成为我国林产工业的支柱产业，这将是我们制材工业的奋斗目标。
