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技术改革总结材料
（采用自产铜渣进行废液脱氯）
2012年由于我公司为降低成本在火法系统中加入次氧化锌，造成大量Cl-进入湿法系统，Cl-由未加入次氧化锌时的500gm/l左右升至650gm/l。大量的Cl-进入湿法系统造成浸出搅拌等不锈钢材料和电解阳极板腐蚀严重，从而提高了我公司的加工成本。
2013年8月份副总经理孟庆雨提议，利用自产铜渣进行脱氯实验在综合回收实验室进行小系统实验。本次实验由生产计划技术部组织人员进行实验。选取5000ml烧杯加入电解废液和自产铜渣，搅拌10—15分钟，过滤、化验。经过孟总、王总的指导和多次小型试验，总结出一套合理、效果明显的方案。在小实验成功后计算液固比为1:2.8（m3:kg）。九月份公司将小实验放置在大系统进行实验性生产。在综合回收试验生产过程中采用单槽废液加入铜渣，经过压滤送至浸出进行使用，在公司领导和车间管理人员、员工的配合下，实验性生产效果显著，加入铜渣废液中Cl-由650mg/l降至180mg/l，但废液中Cu2+有所上升。10月份公司由于大流量生产原因，为不影响综合回收正常生产，王总决定将铜渣脱氯试验改至制酸车间污水处理。
10月份初由电解和制酸车间配合将原有生产管道进行整改，为正式进行废液铜渣脱氯做准备。污水进行铜渣脱氯过程经过多次试验采用连续作业方式，按照每三分钟加入7kg铜渣进行生产，实验效果良好，由于制酸车间人员缺少问题所以铜渣脱氯只能在白天处理。
在我部门密切跟踪、大力指导和污水工作人员的配合下，经过为期一个半月的努力，废液铜渣脱氯取得了可喜的成果。在处理期间总计处理废液10742.69m3,整个湿法大系统中Cl-由650mg/l左右降至现在的350mg/l左右。Cl-的降低缓解了湿法车间由于系统中氯离子过高而造成的搅拌等不锈钢材料和电解阳极板腐蚀过快的现象，从而为湿法车间解决了由于设备损坏的烦恼，为我公司在成本加工费用的降低做出了贡献。
生产计划技术部
2013年12月24日
