09第八届岗位技术操作运动会培训资料(镗工)（优秀）_信号工岗位培训资料

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24、镗削工件的夹紧力作用点应靠近加工处，这样可减少切削力对作用点的颠覆力矩，并可减少振动。

25、T68卧式镗床镗轴的最大行程为600mm。

26、镗刀前角的选择原则是：在刀具强度许可的条件下，尽量选择较大的前角。

27、在镗床的主轴上镗削径向内槽时，关键是先要解决径向进给的问题。

28、镗削外圆型面时，为保证镗刀装夹后切削刃同基准的角度的正确性，常用万能角度尺测量。

29、外圆槽面镗刀的两侧刀刃上所受切削力相等时，可避免刀刃崩裂。为此，切削刃必须同中心线对称。

30、镗孔时，应尽量保证工艺系统刚度处于最大状态，以减小镗孔时的振动，减小变形。

31、机床主轴箱的中心距公差一般为±0.025～±0.06mm。

32、在悬伸镗削法的加工中，由于主轴不断伸出，在镗刀杆系统刚性不强的情况下，受切削力作用后，伸出的镗刀杆将产生弹性变形，使镗削的孔产生圆柱度误差。

33、在坐标镗床上利用已加工的大孔定位时，通常使用的附件为干分表定位器。

34、坐标镗床的加工孔距精度一般稍低于机床的定位精度。

35、坐标镗床以镗削精孔为主，为了不使镗孔时切屑拉毛已加工面，故大多采用正刃倾角。

36、镗削脆性材料时，切屑呈碎粒状，切削力指向刀尖附近，一般取较小的主前角。

37、T68卧式镗床的平旋盘径向刀架的最大行程为170mm。

38、调整T68型卧式镗床上平旋盘主轴的间隙后，必须锁紧轴后端螺母，并以梳形定位器定位，否则，调整后的回转精度不能保持。

39、T68型卧式镗床的主运动变速系统采用单手柄集中操纵，有着操作方便、传动正确的特点。

40、箱体安装在镗模体上，采用一平面两销（一个圆柱销，一个菱形销）定位，属于完全定位。

41、圆柱体工件在较长的V形架中定位，可限制四个自由度。

42、切削金属材料时，在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小的条件下，容易形成挤裂切屑。

43、坐标镗床按结构特征可分为立式和卧式两大类。

44、应用镗模加工的主要对象是箱体零件，因此镗模具有体积大形状复杂和精度高的特点。

45、在镗削加工时，确定加工余量的方法有经验估计法、查表修正法和分析计算法。

46、加工塑性材料时，切屑一般呈带状，加工脆性时，切屑一般呈碎粒状。

47、镗削力的来源两个方面，主要是工件切削层中的弹性变形；其次是在刀具、切屑和表面的摩擦。

48、吃刀深度是指工件上待加工面和已加工面之间的垂直距离。

49、硬度、强度、韧性、耐磨性和红硬性是镗刀材料应具备的基本要求。50、镗削用量包括切削速度、走刀量吃刀深度，称为镗削三要素。

51、触电方式有单相触电、两相触电、跨步电压触电。

51、精度检验包括几何精度检验和工作精度检验。

52、金属材料的性能，主要可分为使用性能和工艺性能两个方面。

53、金属在外力作用下抵抗塑性变形和破坏能力称为强度，强度常用σ符号表示。

54、在各类镗床的代号中，应该表示出镗床所属的类别、主要规格和特征。

55、精镗加工主要是为了保证孔的精度和孔面的表面粗糙度要求，其镗削原则是先精度、后效率。

56、切削液的主要作用是冷却、润滑和清洗。

57、铰刀是镗工常用的孔的精加工工具，一般用于钻孔、扩孔后的精加工工序或钻孔、镗孔后的精加工工序。

58、在精镗加工时，为保证镗削加工表面的质量，宜选取较大的后角。

59、镗刀一般由刀头及刀体两部分组成，刀头承担镗削加工，刀体用来支撑刀头和便于装夹。

60、切削热主要依靠切屑向周围扩散，扩散途径主要是工件、刀具、空气以及周围的介质。

61、镗削主要是通过镗刀与工件的相对运动对工件表面进行切削和挤压作用的。62、箱体零件上支承孔之间必须保证孔距尺寸精度和相互位置精度，不符合要求的支承孔在传动中容易产生噪声和振动。

63、镗削中等复杂程度的工件时，夹紧工件的方法通常有压紧法、挤推法和链、索拉紧法。

64、精镗箱体上的支承孔时，通常用装配基准面、一面两销和专用等高块等进行定位。

65、金属材料受到外力挤压，经过弹性变形、塑性变形后，继续受力就会使金属挤裂，形成切屑。

66、车间生产管理主要包括物流管理、安全管理以及成本管理等。67、镗床外圆镗削中常用的镗刀有单纯外圆镗刀和外圆成形面镗刀。

68、用平旋盘装刀法镗削时，切削深度用微进给手轮调节；用专用刀杆镗削外圆只能用敲刀法调整切削深度。后者只能停车后调整，因而操作时不方便。

69、箱体经镗孔加工后应检测所镗孔对基准面的位置精度、孔的尺寸精度和形状

精度。

70、箱体零件上的同轴孔系常用悬伸镗削法、导向支承套镗孔法、长镗杆与尾架联合镗孔法进行镗削。

71、加工箱体选择粗基准时，应该考虑基准面应有一定的平面度精度，同时要考虑使主要孔加工余量均匀和孔对箱体内壁的尺寸、位置关系。

72、箱体零件的材料常采用铸铁，当箱体重量必须限制时，常采用铝镁合金或其它铝合金，对承受较大冲击力的箱体，常采用铸钢和钢结构。

73、粗镗加工时的镗削原则是先效率，后精度。从镗削要素的角度来看，选择的先后顺序是选择一个大的镗削深度，其次选择较大的进给量，最后选取合适的镗削速度。

74、T68镗床上的平旋盘径向刀架进给时，空套在平旋盘主轴上的齿轮同平旋盘必须存在转速差；要停止径向进给，必须使两者同步旋转。

75、在零件尺寸链中，被间接控制的，当其它尺寸出现后自然形成的尺寸，称为封闭环或终结环。

76、当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刀尖位于主刀刃的最低点，切屑排出时流向工件已加工表面。

77、工件材料的强度和硬度较低时，刀具前角可以选得大些；刀具材料的强度和韧性较差，刀具的前角应取得小些。

78、切削脆性金属材料时，切削层的金属一般要经过挤压、挤裂和切离三个阶段。79、切削塑性金属材料时，切削层的金属往往经过挤压、滑移、挤裂和切离四个阶段。

80、悬伸镗削法是镗杆不使用支承、导引套的直接镗孔法。

81、设计基准是指零件图上作为确定其它点、线、面位置所依据的点、线、面。82、所谓工作精度是在机床确定的技术要求下，正确选用切削用量参数，合理刃磨刀具几何角度，正确加工方法下达到的加工精度。

83、半精镗是精镗前的预备工序，它主要切去粗镗时残留下的余量不均匀部分，为精镗创造条件。

84、前刀面是指切屑流出时所经过的刀面。

85、回转法镗孔是利用工作台的回转精度，使工件随工作台回转90°、180°后镗削工件的通孔或垂直孔的一种镗削方法。

86、用平旋盘装刀镗削Φ300mm孔，若主轴选转速n0=50转/分，工作如走刀量为0.13mm/转，则切削速度及每分钟走刀量是：

V=πDn0／1000=3.14×300×50／1000=47.1（m/分）fc=s.n0=0.13×50=6.5（mm/分）

87、如图Ⅱ-4所示工件尺寸，其尺寸链和 A、B表面间的尺

寸是：

尺寸链如图Ⅱ-17所示。（1）封闭环A0

A0=A1-A2-A3=83.5-25-32=26.5（mm）（2）A0的中间偏差△0

Δ0=Δ1-Δ2-Δ3 =（0-0.15/2）-（0-0.15）/2-（0-0.25）/2 =0.125（mm）（3）A0的极限值公差

T0=T1+T2+T3=0.15+0.15+0.25=0.55（mm）（4）A0的极限偏差

ES0=Δ0+1/2T0=0.125+0.55/2=0.40（mm）EI0=Δ0-1/2T0=0.125-0.55/2=-0.15（mm）

0.4026.50.15mm。A、B表面间的尺寸为88、图Ⅱ-3所示是一个直径为φ500-0.12mm的轴，在α=900。的V形架上定位，在外圆上铣削一小平面时，要求平面距离工作的轴心为200-0.20mm，的定位误差是：

定位误差

Δ=Ts/2sin（α/2）=0.12/2×sin45°

=0.12/2×0.707=0.085（mm）

105、现有一内孔为φ1050+0.15mm的盘形工件，垂直安0.051050.10mm的短定位轴上定位，装在直径为工件定位时的基准位移误差△是：

由于此工件进行单向靠紧定位，且属于非回转加工，所以，Δ==Th+Ts+Xmin=0.15+0.05+0.05=0.25（mm）

89、用500mm×500mm方尺测得镗床立柱导轨和工作台垂直度误差为0.07mm/500mm，用镗刀进给镗削长度为300mm的孔时，轴线对底面的平行度误差和若要求机床平行度误差在500mm长度内小于0.03mm，镗此孔会产生的对底面的平行度误差为：

（1）因为Δ1/L=0.07/500，所以Δ1=300×0.07/500=0.042（mm）（2）因为0.03/500=Δ2/300，所以Δ2=300×0.03/500=0.018（mm）

90、在编制工艺规程时，首先应深入了解该零件在整个产品中的位置，工作条件和作用，了解其结构特点，各表面光洁度和精度要求，各主要表面间的尺寸联系，以及工件的材料和热处理要求等。因此在编制工艺规程时必须认真进行工艺分析。

91、镗孔工件的形状误差检测包括直线度、圆度、圆柱度，等。92、指出下列牌号的名称和含义：

（1）45是中碳优质碳素结构钢，其含碳量为0.45%左右。

（2）Q195是甲类钢，属普通碳素结构钢，“Q”为屈服点“屈”安涩语拼音位字母，“195”为屈服点195MPa。

（3）T10A是高级优质碳素工具钢，其含碳量为1%左右。（4）65Mn是高含锰的优质碳素结构钢，其含碳量为0.65%左右。（5）Y15是易切削钢，其含碳量为0.15%左右。

（6）ZG230-450是工程用铸钢，其屈服强度大于230N/mm2，抗拉强度大于45N/mm2。93、镗削要素对刀具的使用寿命影响较大，例如随着镗削速度v的提高，镗刀的镗削作用加强，切屑变形加剧，切削热也急剧增加，镗刀刀头的温度迅速上升，从而加速刀头磨损，影响并降低了刀具的使用寿命。而增加进给量f、镗削深度αp，反而会增加镗刀刀刃参加切削工作的长度，改善切削条件，增加散热的有利因素，而使镗刀刀刃温升减慢，磨损减小。

94、镗削加工箱体零件时，精基准的选择原则是：（1）应优先采用基准重合的原则；

（2）定位基面要有足够的面积，从而保证定位稳定可靠；（3）若使用镗模或镗夹具时，应使它们制造简单，经济方便。95、镗刀的辅助平面由基面、切削平面和主剖面组成。

96、镗刀修磨后，经切削而钝化，到下一次修磨之间的实际切削时间，称为镗刀的使用寿命。

97、设备管理的基本任务是通过采取一系列技术、经济、组织措施，对设备实行全过程的综合管理，以达到设备的寿命、周期、费用最经济以及设备的综合效能最好的目的。

98、质量管理体系是企业以保证和提高产品质量为目标，运用系统的概念和方法，把质量管理各个阶段、各个环节的质量管理职能组织起来，形成一个有明确任务、职责、权限，互相协调、互相促进的有机整体。

99、平行孔系的主要技术要求是各平行孔轴线之间、孔轴线与基准面之间的距离精度和平行度要求；孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求

100、镗削时保证平行孔系位置精度的方法有：

（1）单件小批生产时，一般在卧式镗床上用试镗法和坐标镗法加工。（2）批量较大的中小型箱体，经常采用镗模法加工。

101、工件夹紧力方向的选择对加工质量至关重要，应尽量满足以下条件：（1）夹紧力的方向应尽量向着工件较大的定位表面，以减少单位面积压力和工件的变形。

（2）夹紧方向最好与工件重力、切削力方向相同，以便使夹紧力最小，定位方便。

102、T68型卧式镗床平旋盘径向刀架的进给运动，是通过传动链中行星齿轮机构，使空套在平旋盘主轴上的大齿轮同平旋盘之间获得相等或不相等两种转速。当两者转速相同时，径向刀架停止进给；两者转速不相等时，径向刀架进给。两者的转速差增大，进给速度也增大。两者的转速差由进给变速箱的不同传动比经行星机构合成后确定。

103、悬伸镗削法的主要特点有：

（1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆镗削，故生产效率高。

（2）装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。（3）加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲，并影响孔的镗孔精度。104、如图3-16所示板径OO′的计算结果是

延长样OO′与上面线相交。

37.521515sin30tg30OO′= =75.04-25.983-15=34.057（mm）

105、如图3-15所示、以B点为坐标原点，AB为x轴，BC为y轴；孔上中心点的坐标尺寸（x，y）是：

图中R=30、∠ABO=30°。图3-15（1）：BO1=R=30 x=BO1×cos30°=30×0.86603=25.98（mm）y=（BO1sin30°）=（30×0.5）=15（mm）

303-1-1（2）：∠ABO2=tg40=tg4=36.87°

22BO2=3040=50mm。

O1孔直角坐标为，x=25.98mm，y=15mm。O2孔板坐标为：∠ABO2=36.87°，BO2=50mm。

106、用浮动镗刀精镗φ120mm孔，若走刀量选为0.72mm／转，使用20米／分的切削速度时主轴转速和每分钟走刀量为：

（若机床转速铭牌32、50、64、80、100、125）VDn3.1486n10001000 1000V100020nD3.14120

=53（转／分）选n=50转/分。

S分=S×n=0.72×50=36mm。

主轴转速为50转／分；走刀量36mm／分。

107、图Ⅱ-7的尺寸标注（1：1）是：如图Ⅱ-20所示。

108、要得到一合理的工艺规程、应从制定工艺 120、TX6112主轴的转速有24级变化范围。

121、TX6112卧式镗床能镗削的工件最大重量为5t。

122、TX6112镗床下滑座导向机构采用可调式导向滚轮导向机构，滑座纵向进给时灵敏、轻快。

123、TX6112镗床主轴套上前后轴承间隙太大，主轴刚度低时，通过收紧后轴承锁紧螺母，即可精确调整轴承间隙，并提高主轴刚度。

124、硬质合金镗刀刃磨后，刃口上有锯齿状微小缺口，此时应研磨镗刀前后刀面来提高刃口的光整程度。

125、在卧式镗床上用悬伸镗削法镗孔时，镗轴的悬伸量越长，镗轴的刚度越低，产生的弹性变形造成孔的锥度误差就越大。

126、镗床主轴箱停留在磨损的主柱导轨上铣削工件的垂直平面时，立柱燕尾导轨的误差将会引起加工面产生垂直度误差。

127、卧式镗床前立柱燕尾导轨面磨损后，主轴箱停留在导轨不同的磨损位置镗孔时，孔中心线将同工作台面产生平行度误差。

128、镗轴中心线同工作台面横向运动的垂直度误差，将造成两垂直铣削面间产生垂直度误差。

129、镗孔加工中，镗床主轴的径向漂移误差将会使孔产生圆度误差。130、先进的镗削刀具很多，除了硬质合金高精度镗刀以外，还有可转位可调浮动镗刀和可转位圆弧浮动镗刀等等。

131、从金属切削原理来分析、镗削加工过程的实质是金属材料在切削时的变形过程。

132、切削用量中对刀具寿命大小影响最大的是切削速度，其次是进给量，最后是吃刀深度。

133、用YG类硬质合金刀具切削碳结构钢及合金结构钢时，会在前刀面产生较严重的粘结磨损和扩散磨损。因此，刀具寿命较短，不宜应用。

134、切削难加工材料时，必须首先分析材料的切削加工性然后再改进刀具的切削角度和合理选择切削用量。

135、空间物体有六个自由度，即对Ox、Oy、Oz三个坐标轴的平移自由度及绕三坐标轴的转动自由度。

136、刀块不适合加工带纵向槽的孔，也不适合加工大直径的孔。

137、硬质合金单刃镗刀高速精密镗削时，一般采用较大的主偏角和较小的刀尖圆弧半径。

138、T68的平旋盘径向刀架端面铣有T形槽，供紧固刀架用，刀架在燕尾导轨和调整间隙的斜塞铁面间作径向移动。

139、用飞架镗削外圆，可用工作台进给或主轴进给作进给运动，用飞刀架不适

宜作螺纹及槽面切削。

140、用通长镗杆与尾架联合镗孔，适用于孔的同轴度要求较高的场合。此镗削法必须使尾架支承套的轴心线同镗轴回转中心重合。

141、劳动定额的表现形式除了时间定额外，还有一种形式叫产量定额。142、箱体工件的镗削方案，应根据工件精度要求、设备条件及各厂的传统加工工艺方法确定。

143、根据目前镗削工艺水平，机床主轴箱主轴孔的精度加工一般是采用精镗以后再进行浮动镗。

144、箱体的主要技术精度有主轴孔的精度、各孔的相互位置精度以及轴孔对平面的相互位置精度。

145、为提高劳动生产率，改造机床时，要考虑到解决同一轴心线上的多孔同时加工和多个孔位的平行孔系，同时加工这两个方面的问题。

146、我国目前比较先进的生产形式有流水线、生产线和自动生产线三种。147、生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。

148、作业时间、准备与终结时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间是组成时间定额的时间因素。

149、溢流阀的结构形式有直流式溢流阀、先导式溢流阀和差动式溢流阀三种。150、保护接地是将电器设备的金属外壳用电阻小于4欧姆的导线与大地联接起来。

151、镗削加工中，镗轴抵卸切削力而不产生弹性变形的能力称镗轴刚度。152、切削表面是指已加工表面和待加工表面之间的过渡表面。153、如图Ⅲ-4所示，在平板上要镗削出三孔，先镗出孔A，然后走坐标镗孔B和孔C，孔A、B、C的坐标尺寸分别为：

已知：∠BAC＝45o；∠BCA＝30o；BC＝150mm；AC与x轴方向的夹角为30o。

由题意可知：BC的连线平等于x轴，所以，B、C两孔在y轴方向上的坐标值相同。

在ΔABC中，根据正弦定理得：

AB/sin∠BCA=BC/sin∠BCAAB/sin30º=150/sin45° AB=150sin30°/sin45°≈106.07 于是，B孔的坐标值为：

xB=ABcos（45°+30°）=106.07cos75°≈27.45 yB=ABsin（45°+30°）=106.07sin75°=102.46 C孔坐标值为：

xC=xB+BC=27.45+150=177.45，yC=yB=102.46 A孔坐标为（0，0）

154、坐标镗床镗削一组孔时发现孔距误差超差，从机床方面考虑，产生的原因及解决的办法有：

（1）刻度尺寸螺旋线在全长上任意两刻度间的螺距误差或因刻度尺自重使其中间部分产生挠度，因而使其刻度尺的上母线缩短，下母线伸长。如经计量室鉴定确定超差，应重新制造刻度尺。

（2）机床导轨直线度及X轴与Y轴和垂直度超差，应研修导轨，达到要求；（3）因机床床身及溜板刚性不足，当溜板或工作台移动时，工作台表面对于主轴中心线产生偏斜。需认真调整三个碟式调整支座，使安装水平至最小位置，然后调整四块垫铁，使之与床身稍微接触，防止床身变形。

（4）光学系统的调整和定位不好，造成误差，需重新调整和定位光学系统。（5）坐标床面部分塞铁调整不当，重复定位精度低，应调整溜板及工作台塞铁，调整时一面通过显微镜观察刻度尺刻度，一面用手移动溜板或工作台，直到刻线在显微镜上的视野中平稳而无跳动，塞铁的调整才正确。如果跳动，则表示塞铁调整过紧。同时要保证工作台和溜板刹紧以后刻度刻线对显微镜分划线的最大位移量不得超过0.001毫米。

155、镗模夹具上的镗杆和机床主轴的连接方式连接和原因是：通常采用万向接头，使主轴部件的误差不致影响镗削质量，从而获得较高的镗削精度。

156、联合镗孔法的特点及找正方法：联合镗孔法即镗杆的远端用后立柱上的支承套定位后镗削，支承套相似于镗模上的导引套。镗削时可增强镗杆的刚性，故使用该法可提高生产率、提高镗孔精度。

找正时，将百分表装在镗杆上，用表头测量支承套内壁，缓缓转动镗杆，调整支承套高度，使镗杆旋转一周后，百分表读数不变，这样即表示镗杆同支承套同轴。

157、TX6112卧式镗床与普通卧式镗床相比有下述特点：

（1）机床上安装有感应同步器测量数字显示装置，显示读数可达0.002mm，镗孔定位精度可达0.04mm，不使用镗夹具也可镗有位置精度的孔系，工作台精确移位时不需花费大量调整时间；

（2）工作台采用光学瞄准器定位，在90°、180°、270°位置能很精确定位；（3）主运动和进给运动采用液压预选机构，夹紧采用液压夹紧；（4）手动、机动及快速传动都设有互锁装置，各方向动作由电液控制；（5）纵向辅助导轨加强了床身、滑座的刚性。

158、在镗孔时可用下述方法增强镗轴刚度：（1）调整前后轴承的装配间隙，采用预应力法装配轴承。（2）减小镗轴同主轴套间的间隙。（3）增大镗杆直径，大镗杆采用空心结构。（4）镗孔时增设引导支承。（5）镗孔时采用较小的切削深度并尽

可能缩短镗轴悬伸长度。159、镗削加工时，产生强迫振动的原因主要有以下几方面：（1）在进行断续镗削或被镗削的材质软硬不均时，会使切削力产生周期的变化，从而引起强迫振动。（2）镗床的转动零件、刀具系统等不平衡而引起振动。（3）镗床周围其它振源或干扰力（如锻压设备、大型龙门刨、行车等）而引起振动。（4）镗床的传动元件有缺陷或装配误差较大都会引起周期性激振力而引起强迫振动。

160、在镗削薄壁零件时，应注意贯彻下述基本原则：（1）加大定位面积及夹紧面积，以减小单位面积上所受的力，减小工件的变形。（2）对薄壁零件定位时，定位点应尽可能离远些，以增加接触三角形的面积，增加接触刚度，从而增加薄壁零件的稳定性，减少变形。（3）注意夹紧点的位置及施力大小，夹紧点尽可能选择在定位点处，以减少颠覆力矩。（4）以薄壁零件的大面积定位时，应避免工件有翘裂现象，此时应该用薄纸片或废塞尺填平整，然后再压紧。（5）加工薄壁不规则工件时，应增加可靠的辅助夹紧点。（6）在镗削薄壁零件时，要严格贯彻粗、精分开，先粗后精的原则，并应注意镗削用量的选择，以减少薄壁工件变形。

161、在剖分式箱体镗削加工中，选择精基准的理由是：由于分离式箱体的对合面与底面有一定的位置精度要求，如轴承孔的轴心线应在对合面上，它与底面也有一定位置精度要求，因此，精加工箱体的底座的对合面时，应以底面为精基准。这样对合面的设计基准与加工时的定位基准重合，有利于保证对合面与底面的尺寸精度和平行度要求。箱体组对后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准。为了消除箱体的转动自由度，还可利用底面上的两定位销孔定位，并成为典型的一面两销定位形式，从而保证轴承孔轴心线与箱体端面的垂直度。

162、为满足测量需要，需83块一套的量块中组合一尺寸为87.545mm，试选择量块数量尺寸数值。根据选择量块的原则，所选块数一般不得超过4～5块，而应首先选取最后一位数字，计算如下： 87.545-1.005