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附录
附录A世界常用钢号对照表
附表A-1 优质碳素结构钢
（续）
（续）
附表A-2 合金结构钢
（续）
（续）
（续）
（续）
附表A-3 弹簧钢
（续）
附表A-4 高碳铬轴承钢
附表A-5 碳素工具钢
（续）
附表A-6 合金工具钢
（续）
（续）
附表A-7 高速工具钢
（续）
附表A-8 不锈钢标准钢号对照表
（续）
（续）
（续）
附表A-9 耐热钢
（续）
（续）
附录B 新、旧标准拉伸性能符号对照
金属材料的拉伸性能及其符号的新标准《金属材料室温拉伸试验方法》(GB/T 228-2002)合并且代替《金属拉伸试验方法》(GB/T 228-1987)、《金属薄板（带）拉伸试验方法》(GB/T 3076-1982)和《金属拉伸试验试样》(GB/T 6397-1986)三个标准。新标准与旧标准在性能名称与符号对照列于下表。
附录B-1 新、旧标准拉伸性能符号对照
附录C 全书图表一览
第1章 钢铁热处理基础
图1-1 Fe-Fe3C合金相图
表1-1 Fe-Fe3C相图中的特征点 表1-2 Fe-Fe3C相图中的特性线 表1-3 Fe-Fe3C相图中各相的特性
表1-4 热处理常用的临界温度符号及说明
图1-2 Fe-Fe3C相图中常用的热处理工艺加热区间 表1-5 铁碳合金中各种组织的力学性能 图1-3 合金钢按用途分类 表1-6 生铁产品牌号示例 表1-7 专用结构钢的前缀符号
表1-8 专用钢材产品用途、特性和工艺方法表示符号 表1-9 优质碳素结构钢牌号和优质碳素弹簧钢牌号示例 表1-10 合金结构钢和合金弹簧钢示例 表1-11 其他钢牌号示例
表1-12 过冷奥氏体转变类型及主要特征
表1-13常用钢材过冷奥氏体等温转变图的类型 图1-4不同马氏体量时碳含量与淬火硬度的关系 表1-14 常用钢种淬火硬度与临界直径
表1-15 部分钢不同截面尺寸的淬火硬度(HRC)表1-16 常用淬火介质的淬火烈度H值(cm-1)表1-17加热计算经验公式及碳钢和合金钢的加热系数 表1-18高速钢在盐浴炉中淬火的加热系数
表1-19工模具钢在不同介质中的加热时间及加热系数 表1-20 节能计算法使用的钢件加热时间计算表 表1-21不同钢种加热时间计算表 表1-22电耗定额计算及考核公式 表1-23表1-22中公式各符号含义 表1-24 工艺折算系数表1-25加热方式系数表1-26生产方式系数表1-27工件材料系数
k1
k2 k3 k4
k5 表1-28常用热处理工艺装载系数表1-29燃料消耗定额计算及考核公式 表1-30 表1-29中公式各符号的含义 表1-31 工艺折算系数表1-32 加热方式系数
k1
k2
k5 表1-33常用热处理工艺装载系数表1-34钢的临界温度经验公式
表1-35 50个常用钢种的回火经验方程 表1-36 正火与退火工艺分类及应用范围 表1-37 常用钢回火脆性温度范围（℃）表1-38 淬火冷却方法分类与应用范围 表1-39 回火工艺名称与应用范围 表1-40调质件加工预留余量
表1-41轴类零件热处理时外圆预留磨削余量 表1-42套类零件热处理时预留磨削余量 表1-43中碳钢套类零件内孔预留余量
表1-44中碳钢套类零件外经及高度预留余量 表1-45高碳钢套类零件内孔预留余量
表1-46高碳钢套类零件外经及高度预留余量 表1-47渗碳钢套类零件内孔预留余量
表1-48渗碳钢套类零件外经及高度预留余量 表1-49合金钢套类零件内孔预留余量
表1-50合金钢套类零件外经及高度预留余量
第2章 常用钢材热处理工艺数据
表2-1碳素结构钢牌号和性能 表2-2碳素结构钢新旧牌号对照
表2-3优质碳结构钢磷、硫含量和低倍组织要求
表2-4优质碳素结构钢临界点温度及常规热处理工艺参数 表2-5合金结构钢牌号与化学成分
表2-6合金结构钢临界点温度及常规热处理工艺参数 表2-7低合金高强度结构钢牌号与性能
表2-8低碳马氏体型钢热处理工艺和力学性能 表2-9低碳马氏体钢淬火临界直径 表2-10弹簧钢化学成分
表2-11弹簧钢临界点温度及常规热处理工艺参数 表2-12轴承用钢化学成分
表2-13轴承用钢临界点温度及常规热处理工艺参数 表2-14碳素工具钢化学成分
表2-15碳素工具钢残余元素的控制
表2-16碳素工具钢临界点温度及常规热处理工艺参数 表2-17合金工具钢化学成分
表2-18合金工具钢临界点温度及常规热处理工艺参数 表2-19 高速工具钢化学成分
表2-20高速钢临界点温度及常规热处理工艺参数 表2-21奥氏体型不锈钢和耐热钢化学成分
表2-22奥氏体-铁素体型不锈钢和耐热钢化学成分 表2-23铁素体型不锈钢和耐热钢化学成分 表2-24马氏体型不锈钢和耐热钢化学成分 表2-25沉淀硬化型不锈钢和耐热钢化学成分 表2-26奥氏体型不锈钢热处理工艺与性能参数 表2-27铁素体型不锈钢常规热处理工艺与性能参数 表2-28奥氏体-铁素体钢常规热处理工艺与性能参数 表2-29马氏体型不锈钢退火热处理工艺与性能参数 表2-30马氏体型不锈钢淬回火热处理工艺与性能参数 表2-31沉淀硬度不锈钢热处理工艺参数
表2-32 奥氏体型耐热钢热处理工艺与性能参数 表2-33 铁素体型耐热钢热处理工艺与性能参数 表2-34 马氏体型耐热钢退火工艺与性能参数 表2-35 马氏体型耐热钢热处理工艺与性能参数 表2-36铸造碳钢牌号和化学成分 表2-37铸造碳钢力学性能
表2-38低合金铸钢件牌号和化学成分中硫、磷含量 表2-39低合金铸钢件力学性能要求
表2-40铸造碳钢和低合金铸钢件完全退火热处理工艺 表2-41铸造不锈钢化学成分 表2-42铸造不锈钢力学性能
表2-43耐蚀铸造不锈钢热处理规范和力学性能
表2-44非标准铸造不锈钢牌号、热处理工艺、性能和应用 表2-45新型齿轮钢化学成分(质量分数，％)表2-46典型新型齿轮钢的临界点温度和热处理工艺参数 表2-47 20CrMoH渗碳淬火有效硬化层深度与碳浓度 表2-48 20CrNi2MoH渗碳淬火有效硬化层深度与碳浓度 表2-49 部分冷镦、冷挤压用钢热处理工艺与性能 表2-50 高压锅炉用钢热处理规范 表2-51汽轮机叶片用钢热处理规范
第3章 表面加热热处理
表3-1 感应加热方法的分类
表3-2 工件直径、合理的淬火层深度与电流频率的关系 表3-3 几种典型服役条件下的零件表面硬化层深度要求 表3-4 淬硬层深度与电流频率的关系
表3-5 根据淬硬层深度和工件直径选择频率的依据 表3-6 轴类零件表面加热比功率的选择
表3-7 根据淬硬层深度选择加热时间与比功率
①表3-8 不同材料推荐的感应淬火温度及通常希望的表面硬度
①表3-9 常用钢种表面淬火时推荐的加热温度（喷水冷却）表3-10 部分零件感应加热表面淬火时的冷却方式及介质 表3-11 几种常用钢感应加热表面淬火件炉中回火规范 表3-12 感应加热回火需要的大约功率密度 表3-13 各种感应回火应用的功率、频率选择 表3-14火焰淬火适用钢铁材料 表3-15 用于火焰淬火的燃料气
表3-16 烧嘴移动速度、气体消耗量与硬化层深度 表3-17常用材料火焰表面淬火加热温度 表3-18火焰表面淬火件回火工艺参数 表3-19 激光热处理工艺参数选用原则
表3-20 激光热处理工艺参数对硬化层的影响 表3-21 常用典型材料的激光热处理工艺 表3-22 常用钢激光热处理后的硬度
表3-23 电子束表面淬火的基本工艺方法和淬硬层的组织性能 表3-24 电子束淬火工艺参数
表3-25 42CrMo钢电子束表面淬火效果
第4章 化学热处理
表4-1 常用化学热处理方法及其作用
表4-2 常用结构钢的渗碳热处理规范及性能 表4-3 几种有机液体的产气量 表4-4 一些常用有机物质的碳当量
表4-5 几种有机液体在不同温度下分解产物的组成①表4-6 几种滴注剂单参数控制的最大碳势偏差 表4-7 常用吸热式气体成分（体积分数）
表4-8 几种类型氮基渗碳气氛的成分（体积分数）表4-9常用渗碳钢预备热处理工艺及热处理后硬度 表4-10气体渗碳工艺参数
表4-11 液体渗碳盐浴组成及使用效果 表4-12常用固体渗碳剂组成 表4-13固体渗碳装箱及装炉 表4-14固体渗碳及渗后热处理 表4-15 常用防渗碳涂料 表4-16 渗碳后热处理工艺 表4-17 常用渗氮钢的钢种
表4-18常用材料的渗氮温度、表面硬度和渗氮层深度范围 表4-19 常用渗氮钢的调质处理工艺及调质后力学性能 表4-20 常用气体渗氮工艺方法和特点 表4-21 结构钢和工具钢气体渗氮工艺规范 表4-22 纯铁、碳素钢的抗蚀渗氮工艺 表4-23 不锈钢和耐热钢气体渗氮工艺规范 表4-24 离子渗氮工艺规范
表4-25 几种常用钢种的离子渗氮工艺
表4-26 常用结构钢碳氮共渗处理规范及性能 表4-27常见气体碳氮共渗介质
表4-28气体碳氮共渗热处理工艺过程
表4-29 结构钢碳氮共渗的盐浴成分及处理规范
表4-30 几种钢液体碳氮共渗渗层深度与保温时间的关系 表4-31几种碳氮共渗后的热处理工艺及其适用范围 表4-32 气体氮碳共渗常用渗剂 表4-33 气体氮碳共渗工艺
表4-34 保温时间对氮碳共渗层深度与表面硬度的影响 表4-35 70%甲酰胺＋30%尿素氮碳共渗效果 表4-36 几种典型的氮碳共渗盐浴及其效果 表4-37 盐浴氮碳共渗工艺
表4-38 不同温度保温1.5h氮碳共渗层深度 表4-39盐浴氮碳共渗层深度与表面硬度
表4-40 部分材料常用离子氮碳共渗层深度及硬度
表4-41 温度对20钢、45钢和40Cr钢离子氮碳共渗层的厚度和硬度的影响 表4-42 常用的粉末渗锌剂及处理工艺 表4-43 常用气体渗铬介质与处理工艺 表4-44 常用液体渗铬盐浴成分与处理工艺 表4-45 常用固体渗铬剂成分与处理工艺 表4-46 真空渗铬工艺
表4-47 几种粉末渗铝剂成分与处理工艺 表4-48 渗硫剂成分及工艺参数 表4-49 几种气体渗硼剂与工艺 表4-50 熔盐渗硼成分与工艺
表4-51 几种粉末渗硼剂配方及工艺
表4-52 45钢常用粉末渗硼剂成分与渗硼工艺 表4-53 渗硅、钛、铌、钒、锰的方法及性能
第5章 铸铁的热处理
表5-1 各种铸铁名称、代号及牌号表示方法实例 表5-2灰铸铁件化学成分
表5-3 灰铸铁金相组织控制范围 表5-4灰铸铁件热处理加热温度/℃
表5-5 典型灰铸铁消除应力工艺处理参数
表5-6 灰铸铁消除应力程度、加热温度与时间的关系 表5-7灰铸铁正火、退火加热温度与时间 表5-8 灰铸铁淬火与回火加热温度与时间 表5-9 灰铸铁表面淬火和表面化学热处理 表5-10灰铸铁基体组织与硬度的关系 表5-11不同壁厚灰铸铁最小抗拉强度 表5-12 灰铸铁硬度分级 表5-13 蠕墨铸铁化学成分
表5-14蠕墨铸铁金相组织控制范围 表5-15蠕墨铸铁的热处理工艺 表5-16 蠕墨铸铁的性能要求 表5-17球墨铸铁化学成分 表5-18球墨铸铁组织控制范围
表5-19球墨铸铁热处理加热温度
/℃ 表5-20 球墨铸铁退火和正火工艺 表5-21 球墨铸铁淬火和回火工艺 表5-22 球墨铸铁的常温力学性能
表5-23球墨铸铁件单铸试样力学性能要求
表5-24球墨铸铁件室温与低温下V形缺口单铸试样冲击功 表5-25球墨铸铁件附铸试样力学性能要求
表5-26球墨铸铁件室温与低温下V形缺口附铸试样冲击功 表5-27球墨铸铁QT500-10力学性能 表5-28 可锻铸铁件化学成分 表5-29 可锻铸铁石墨化退火工艺 表5-30 可锻铸铁淬火及回火工艺
表5-31黑心可锻铸铁和珠光体可锻铸铁力学性能要求 表5-32白心可锻铸铁力学性能要求
表5-33 特种性能铸铁用途、基体组织和碳存在形式的关系 表5-34 抗磨白口铸铁牌号及化学成分 表5-35 抗磨白口铸铁件热处理规范 表5-36 抗磨白口铸铁金相组织与性能 表5-37高硅耐蚀铸铁牌号及化学成分
表5-38 两种高合金白口铸铁去应力退火规范
第6章 常用非铁金属及合金热处理
表6-1 常用非铁金属和合金元素的名称及代号 表6-2 常用非铁合金元素的名称及代号 表6-3非铁合金热处理状态的名称及其代号 表6-4铜及铜合金热处理加热的保护介质 表6-5 纯铜牌号及主要化学成分 表6-6 纯铜热处理规范
表6-7黄铜主要化学成分、处理状态及力学性能 表6-8黄铜冷加工中间退火温度 表6-9黄铜管材、棒材再结晶退火温度
表6-10 黄铜线材的去应力退火及再结晶退火温度 表6-11青铜主要化学成分、处理状态及力学性能 表6-12锡青铜中间退火温度 表6-13锡青铜棒材、线材退火温度 表6-14铝青铜热处理工艺温度
表6-15一般弹性铜合金（青铜、黄铜和白铜）最佳退火温度 表6-16铍青铜固溶及时效温度 表6-17 加工白铜化学成分 表6-18白铜均匀化退火制度
表6-19 白铜加工产品中间退火温度 表6-20 白铜棒材、线材成品退火温度 表6-21其他铸造铜合金热处理工艺
表6-22 变形铝合金基础状态代号及说明 表6-23变形铝合金热处理状态代号及说明 表6-24变形铝合金主要化学成分及力学性能 表6-25几种防锈铝合金的去应力退火工艺 表6-26形变铝合金的再结晶退火工艺
表6-27经热处理强化后，形变铝合金的再结晶退火工艺 表6-28 形变铝合金热处理参数
表6-29 铸造铝合金热处理状态代号及说明 表6-30铸造铝合金化学成分及力学性能要求
表6-31铸造铝合金的热处理工艺参数
表6-32铸造铝合金冷热循环处理工艺（T9）参数 表6-33钛及合金成分及力学性能 表6-34钛合金消除应力退火规范 表6-35钛及钛合金退火规范
表6-36常用钛及钛合金相变温度 表6-37工业钛合金相变点和退火温度 表6-38钛合金固溶处理和时效规范 表6-39铸造钛合金退火热处理工艺
表6-40 常用镁合金热处理类型表示符号 表6-41加工镁合金化学成分及力学性能 表6-42 加工镁合金退火规范
表6-43 常用加工镁合金固溶时效热处理规范 表6-44铸造镁合金化学成分及力学性能 表6-45 铸造镁合金热处理规范
表6-46 ZM5和ZM10其他热处理规范
第7章 真空热处理
表7-1材料在真空下可以相互接触(不粘结)的最高允许温度 表7-2金属材料真空热处理温度和推荐真空压强 表7-3各种材料在真空热处理时推荐的真空度 表7-4 工件加热分段预热方法 表7-5真空除氢退火保温时间
'表7-6真空加热透烧系数
表7-7工件的保温时间t保
图7-1周期真空作业炉炉温和被加热工件表面与心部的温度曲线 表7-8考虑尺寸形状、装炉量和工件摆放空隙时的保温时间 表7-9气淬与油淬冷的的冷却时间经验公式 表7-10部分钢的真空退火加热参数 表7-11部分不锈钢的真空退火加热参数 表7-12钛合金的真空退火加热参数 表7-13铜及铜合金的真空退火加热参数
表7-14常用合金结构钢真空淬火、真空回火工艺规范
表7-15常用工模具钢、不锈钢的真空真空淬火、真空回火工艺规范 表7-16钛合金真空淬火（固溶）、真空时效工艺规范 表7-17真空渗碳温度的选择
表7-18低碳钢渗碳温度、渗碳时间与总渗碳层深度的关系 表7-19 真空离子渗碳层深度与时间的关系
第8章 热处理质量检验
表8-1正火与退火件质量要求与检验 表8-2 淬火与回火件质量要求与检验 表8-3感应加热淬火件质量要求与检验
表8-4 火焰加热表面淬火件质量要求与检验 表8-5渗碳和碳氮共渗件质量要求与检验 表8-6 渗氮件质量要求与检验
表8-7铝合金热处理件质量要求与检验 表8-8钛合金工件的热处理检验项目 表8-9布氏硬度压痕直径与试样最小厚度的关系 表8-10不同材料的试验力-压头球直径平方的比率 表8-11不同条件下的试验力
表8-12圆柱面布氏硬度测定数值表 表8-13洛氏硬度的试验条件和应用范围
图8-1试样最小厚度(Y,mm)与采用金刚石压头实验（A、C和D标尺）表8-14 凸圆柱面工件硬度修正表（用金刚石压头试验(A、C和D标尺)）表8-15 凸球面上C标尺洛氏硬度修正表 表8-16维氏硬度符号与试验力
图8-2 试样最小厚度-试验力-硬度关系图（HV0.2～HV100）表8-17球面（凸型）维氏硬度修正系数 表8-18 球面（凹型）维氏硬度修正系数
。表8-19 圆柱面（凸型）维氏硬度修正系数（压痕对角线与轴线成45）
。表8-20 圆柱面（凹型）维氏硬度修正系数（压痕对角线与轴线成45）
。表8-21 圆柱面（凸型）维氏硬度修正系数（压痕对角线平行于轴线）
。表8-22 圆柱面（凹型）维氏硬度修正系数（压痕对角线平行于轴线）表8-23 各评级图适用范围
表8-24评级图Ⅲ在不同放大倍数下所测定的显微晶粒度关系 表8-25 与标准系评级图I、II、IV等同图像的晶粒度级别对照表 图8-3晶粒度等级与晶粒尺寸图
表8-26 W18Cr4V高速钢晶粒度与组织特征
表8-27退火钢材珠光体组织合格级别（截面尺寸不大于60 mm）表8-28退火钢材珠光体组织合格级别（截面尺寸大于60 mm）表8-29高速钢和高铬钢退火后共晶碳化物不均匀度的控制 表8-30 中碳钢和中碳合金结构钢的马氏体金相组织说明 表8-31 高碳钢和高碳低合金工具钢马氏体金相组织说明 表8-32 Cr12型高碳高合金工具钢马氏体金相组织说明 表8-33热作模具钢组织特征及马氏体针最大长度说明
表8-34渗氮预备热处理的索氏体、残留铁素体数量组织说明 图8-4硬度压痕的位置 表8-35 表面淬火组织说明
表8-37珠光体球墨铸铁表面硬化层金相组织评级图说明 图8-5硬度压痕的位置 图8-6硬度测点的位置 图8-7硬化层深度的数学校验 表8-38 渗碳齿轮有效硬化深度推荐值
表8-39 渗层显微组织主要为针状马氏体时的组织评级 表8-40渗层显微组织主要为板条马氏体时的组织评级 表8-41心部铁素体级别评级 表8-42渗氮前原始组织级别及说明 表8-43渗氮层脆性级别说明 表8-44压痕级别换算表 表8-45渗氮层疏松级别说明 表8-46氮化物分级说明
表8-47不同材料氮碳共渗后的表面硬度和渗层深度规定 图8-8典型脱碳的示意图
图8-9 碳素钢表面脱碳 100×
图8-10 60Si2MnA弹簧钢表面脱碳 图8-11 GCr15表面部分脱碳的金相组织，100×
表8-48碳钢、合金钢硬度与强度换算表(GB/T 1172-1999)表8-49碳钢的硬度与强度换算(GB/T 1172-1999)
2表8-50铝合金硬度(HBlOD)与强度换算(GBn 166-1982)
2表8-51铝合金硬度(HB3OD)与强度换算(GBn 166—1982)表8-52 黄铜硬度与强度换算(GB 3771—1983)表8-53 铍青铜硬度与强度换算(GB 377l-1983)表8-54结构钢与工具钢的常用侵蚀剂 表8-55不锈钢的常用侵蚀剂 表8-56铝合金的常用侵蚀剂 表8-57铜及铜合金的常用侵蚀剂 表8-58钛合金的常用侵蚀剂
第9章 热处理常见缺陷与对策
表9-1锻造工艺不当引起裂纹的主要特征及产生原因 表9-2锻造组织缺陷主要特征、产生原因及影响
表9-3铸造缺陷主要特征、产生原因及影响
表9-4正火和退火常见缺陷及对策 表9-5常见钢的淬火缺陷和预防对策
表9-6热处理淬火裂纹与非淬火裂纹的特征 表9-7导致形成淬火裂纹的因素
表9-8磨削裂纹与工艺过程的关系及其预防对策 表9-9磨削裂纹、热处理裂纹和锻造裂纹的特征对比 表9-10淬火后加工因素对淬火裂纹的影响 表9-11工具钢淬火、回火常见缺陷和预防对策 表9-12回火常见缺陷及对策
表9-13真空热处理和保护热处理常见缺陷与对策 表9-14感应加热表面淬火常见缺陷及对策 表9-15火焰加热表面淬火常见缺陷及对策 表9-16渗碳过程中常见缺陷与预防对策 表9-17气体氮化常见缺陷与预防对策
表9-19气体碳氮共渗淬火、回火常见缺陷与预防对策 表9-20气体氮碳共渗常见缺陷与预防对策 表9-21渗硼常见缺陷与预防对策
表9-22铸铁件热处理常见缺陷及对策铸铁件
表9-23铜合金热处理特殊缺陷及防止补救方法 表9-24铍青铜热处理特殊缺陷及防止补救对策 表9-25铝合金热处理特殊缺陷及预防补救对策 表9-26钛合金热处理特殊缺陷及预防补救措施 表9-27镁合金热处理特殊缺陷及预防措施
第10章 热处理工艺材料、安全与环保
表10-1 金属及其化合物的熔点（℃）表10-2 盐中杂质对热处理质量的影响
表10-3碳钢、合金钢、高速钢淬火加热、预热常用盐浴
表10-4钢铁回火、等温淬火、分级淬火及有色金属热处理常用盐浴 表10-5光亮淬火和低温加热常用盐浴 表10-6 不脱氧长效盐 表10-7 冷却介质的类型 表10-8自来水冷却性能
表10-9 20℃无机盐水溶液静止状态的冷却性能 表10-10水及无机盐水溶液的冷却特性和适用范围 表10-11一些淬火用油静止状态的冷却性能
表10-12几种聚乙烯醇水溶液的成分配方（质量分数，%）表10-13其他有机水溶液淬火介质冷却特性和适用范围 表10-14有机物水溶液静止状态时的冷却性能 表10-15有机物淬火浓缩液的物理性能 表10-16 常用热电偶及其使用温度
表10-17 常用热电偶绝缘管材料及其使用温度 表10-18 常用热电偶保护管材料及其使用温度 表10-19 热电偶补偿导线型号及材料 表10-20 补偿导线允差
表10-21 热电偶热电势及允差（参考端为0℃）表10-22 热电偶允差等级（参比端为0℃）表10-23 热电偶试验前后温度的变化量允许值
表10-24 热电偶连续加热200h，其加热前后的热电势变化 表10-25 热电偶上限温度绝缘电阻 表10-26热处理生产常见的危险因素 表10-27热处理生产常见有害因素
表10-28敷设各种管道的安全距离 表10-29车间内工作地点的夏季空气温度规定 表10-30设备与设备之间的距离
表10-31工作场地空气中的有害物质的最高容许浓度 表10-32可燃气体和空气混合的爆炸范围和燃烧温度 表10-33推荐的置换炉内空气的中性气体及其用量 表10-34处理含镁铝合金时盐浴的最高允许温度 表10-35 热处理环境污染的分类和来源
表10-36 废气中三种有害物质的最高容许排放量
表10-37 废气中其他有害物质的最高容许排放浓度 表10-38 废水中有害物质的最高容许排放浓度 表10-39 热处理固体废物浸出毒性鉴别标准
附录D 全书参考标准一览
第1章 钢铁热处理基础
《钢铁产品牌号表示方法》（GB/T221-2008）《低合金高强度结构钢》(GB／T 1591-2008)
《钢
淬透性的末端淬火试验方法》(GB/T 225-2006)《热处理节能技术导则》(GB/Z18718-2002)《热处理生产电耗计算和测定方法》（GB/T17358-2009）《热处理生产燃料消耗定额及其计算和测定方法》（GB/T 19944-2005）《钢的正火与退火》(GB/T 16923-2008)《钢件的淬火与回火》(GB/T 16924-2008)
第2章 常用钢材热处理工艺数据
《碳素结构钢》(GB/T700-2006)《优质碳结构钢》(GB/T 699-1999)《合金结构钢》（GB/T 3077-1999）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591－2008）《弹簧钢》(GB/T 1222-2007)《高碳铬轴承钢》(GB/T 18254-2002)《渗碳轴承钢》(GB/T 3203-1982)《高碳铬不锈轴承钢》(GB/T 3086-2008)《碳素工具钢》（GB/T 1298-2008）《合金工具钢》（GB/T 1299-2000）《高速工具钢》(GB/T 9943-2008)《不锈钢和耐热钢
牌号及化学成分》(GB/T 20878-2007)《不锈钢棒》(GB/T 1220-2007)《耐热钢棒》(GB/T 1221-2007)
《一般工程用铸造碳钢件》(GB/T11352-2009)《一般工程与结构用低合金铸钢件》(GB/T 14408-1993)《工程结构用中、高强度不锈钢铸件》（GB/T 6967-2009）《一般用途耐蚀钢铸件》(GB/T 2100-2002)《冷镦和冷挤压用钢》（GB/T 6478-2001）《高压锅炉用无缝钢管》（GB/T 5310-2008）《汽轮机叶片用钢》(GB/T 8732-2004)第4章 化学热处理
《固体渗碳剂》(JB/T 9203-2008)《钢铁件的离子渗氮》(JB/T 6956-2007)
第5章 铸铁的热处理
《铸铁牌号表示方法》(GB/T 5612-2008)《灰铸铁件热处理》（JB/T 7711-2007）《灰铸铁件》GB/T 9439-2009 《蠕墨铸铁件》（JB/T 4403-1999）《球墨铸铁热处理工艺及质量检验》（JB/T 6051-2007）《球墨铸铁件》(GB/T 1348-2009)《可锻铸铁热处理》（JB/T 7529-2007）《抗磨白口铸铁件》(GB/T8263-1999)《高硅耐蚀铸铁件》(GB/T 8491-2009)第6章 常用非铁金属及合金热处理
《变形铝及铝合金牌号表示方法》(GB/T 16474-1996)《变形铝及铝合金状态代号》(GB/T 16475-2008)第7章 真空热处理
《真空热处理》(GB／T 22561-2008)
第8章 热处理质量检验
金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法》（GB/T231.1-2009）《金属材料洛氏硬度试验 第1部分：试验方法：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)》（GB/T 230.1-2009）《金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法》（GB/T 4340.1-2009）《碳素工具钢》(GB/T 1298-2008)《合金工具钢》(GB/T 1299-2000)
《高碳高合金钢制冷作模具显微组织检验》(JB/T 7713-2007)《金属平均晶粒度测定法》(GB/T 6394-2002)《低、中碳钢球化体评级》(JB/T 5074-2007)《中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级》(JB/T 9211-2008)《工具钢热处理金相检验》(ZB/J 36003-1987)
《高碳高合金钢制冷作模具显微组织检验》(JB/T 7713-2007)《热作模具钢显微组织评级》(JB/T 8420-2008)《钢铁零件
渗氮层深度测定和金相组织检验》（GB/T 11354-2005）《钢的感应淬火或火焰淬火有效硬化层深度的测定》(GB/T 5618-2005)
《钢件感应淬火金相检验》(JB/T 9204-2008)
《珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验》（JB/T 9205-2008）《钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核》(GB/T 9450-2005)《薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测》(JB/T 7710-2007)《钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验》(GB/T 11354-2005)《钢的脱碳层深度测定法》(GB/T 224-2008)
第10章 热处理工艺材料、安全与环保
《金属热处理生产过程安全卫生要求》(GB 15735-2004)《热处理环境保护技术要求》(JB 8434-1996)
参考文献
[1]中国热处理专业学会编.热处理手册(1～4卷).第4版.北京：机械工业出版社，2008 [2]中国标准出版社，全国热处理标准化技术委员会编.中国机械工业标准汇编-金属热处理卷.第2版.北京：中国标准出版社，2002 [3]安继儒.热处理工艺规范数据手册.第1版.化学工业出版社.2008 [4]薄鑫涛.实用热处理手册.第1版.上海科学技术出版社.2009 [5]朱学仪.钢材热处理手册.第4版.中国标准出版社.2007 [6]王群娇.有色金属热处理技术.第1版.化学工业出版社.2008 [7]韩德伟.金属硬度检测技术手册，中南大学出版社.2003.[8]樊东黎.热处理技术数据手册, 机械工业出版社（2版）.2006 [9]包 耳 田绍洁.真空热处理.第1版.辽宁科学技术出版社.2009 [10]王广生.金属热处理缺陷分析及案例.第2版.北京：机械工业出版社.2007 [11]王忠诚.热处理常见缺陷分析与对策.第1版.北京：化学工业出版社.2008 [12]马伯龙，王建林.实用热处理技术及应用.北京：机械工业出版社.2009 [13]唐殿福，卯石刚.钢的化学热处理，第1版.辽宁科学技术出版社.2009 [14]樊东黎 潘健生, 徐跃明 佟晓辉 中国材料工程大典第15卷材料热处理工程, 第1版.化学工业出版社.2006 [15] 姚艳书，唐殿福.工具钢及其热处理.第1版.辽宁科学技术出版社.2009 [16] 李维钺, 中外钢铁牌号速查手册.第2版.机械工业出版社.2008
