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“细节决定成败”，推行“5S”现场管理
——管修车间提升车间班组管理水平
2011年管修车间按照分公司总体工作部署，结合本车间实际情况，苦干加巧干，推行了5S现场管理，克服了人员设备紧张、任务压头等不利因素，确保了各项工作正常进行，圆满完成了公司交给的生产任务，并与去年同期相比，产量增加了50%。与此同时，生产不忘安全，强化生产安全管理，有效抑制了安全事故的发生，实现了生产、安全双丰收。
为了完成生产任务，针对时间紧、任务重，人员、设备没有增加的现状，车间全体职工动脑筋想办法，从自身做起。过去车工每人每天任务是修复8个接头，现在增加到11个接头。在加班加点、力争多产出的基础上，进一步增加对设备的保养和检修，提高设备生产效率。
在狠抓生产的同时，车间进一步强化生产安全管理，把安全管理的重点工作放在班组和生产现场，车间班子成员在2011年推进开展5“S”活动加强现场管理：整理（SEIRI）去掉不需要的东西。（减少加工工序中不必要的动作和操作）整顿（SEITON）物品定置存放，标识、通道、区域划分清楚。（工具箱区，配电区，机加区，废料区，铁屑区，三标线标识清楚）清扫（SEISO）去除现场的脏物、垃圾、污点经常检查，形成制
度。（铁屑不得超过三标线，加工中出现的长屑要及时处理）4 清洁（SEIKETSU）现场、设备、环境卫生的保持。（每天完成工作后，用柴油对车床表面进行清理，对车间地面进行清理，对班组休息室进行清理）
5素养（SHITSUKE）加强修养，美化身心，遵守制度，养成良好的习惯。（每周五下午进行职工技能培训、素质培训、安全培训）力争实现5S工作整合工序流程，改进质量，降低消耗，提高生产效率，提高职工素质，激发职工的积极性和创造性。建立文明的、心情舒畅的生产、服务、工作现场。
对班组进行了安全生产的评估，使安全生产在班组中得到扎实、有效的开展，营造了浓厚的学安全、讲安全的良好氛围。通过各种安全活动的有效开展，在全车间形成了“人人会安全，事事讲安全”的局面，广大员工的安全文明生产观念不断增强，安全事故发生的各种潜在因素得到了有效抑制。
