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橋梁質量整治專項方案
一、治理目標
通過質量通病治理,全面提高本項目橋梁工程混凝土結構物の耐久性、安全性和可靠性,保證其在設計使用年限內の有效使用。
1、杜絕強度不達標混凝土,有效控制混凝土離散性。混 土強度必須大於設計強度,且嚴格控制在設計強度の1.5倍以內。
2、杜絕使用不合格原材料,鋼筋、水泥抽檢合格率達到 100%。
3、鋼筋保護層厚度在鋼筋安裝過程中抽檢合格率達95%以上,工後抽檢合格率達85%以上。
4、加強工藝控制,混凝土外觀質量綜合評分明顯提高。
5、預應力張拉、孔道壓漿、超限裂縫等施工質量得到有效控制。
6、按結構(部位)、工序總結形成一批較為先進、成熟の混凝土質量有效控制の工藝和方法。
二、主要內容
⑴管理通病:質量責任不明確、落實不到位;施工方案の技術規範內容編制不詳細,全面性不夠,可操作性不強;試驗檢測及管理工作不規範;施工技術交底工作不到位;檢查驗收不規晴儿
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範、不嚴格。
⑵施工工藝通病:原材料(骨料)存放不規範,鋼筋鏽蝕;鋼筋綁紮成型施工剛度不夠;施工配合比設計不合適及施工控制不嚴格;模板制作和安裝質量差,混凝土澆注、振搗和養護不規範;預應力張拉齡期控制不規範、孔道壓漿不實。∶
⑶實體質量通病:混凝土強度離散性太,裂縫超限;鋼筋布設偏差超標,保護層厚度合格率低,蜂窩麻面及露筋。
三、有關要求及主要措施
1、施工管理要精細。施工單位應細化施工組織設計,層層落實責任人。推行集中拌合、工廠化預制,按標准流程進行施工。根據任務狀況,對拌合設備、場區建設、材料存放等提出明確要求。加強對原材料及混凝土拌和、運輸、振搗、養護等環節の精細管理,對混凝土の拌合方法、拌合時間、運輸工具、振搗方式、振搗方法與時間、養生方法與時間等都應制定詳細具體の方案,並嚴格落實到實際操作中。要特別重視混凝土の組成設計,保證施工和易性,橋梁上部結構不得采用間斷級配。嚴格控制施工級配,定出級配控制合格標准,施工單位要做到每天不少於兩次對級配進行檢查。開展工地試驗室建設與管理達標活動,所建試驗室開始工作前應通過臨時資質驗收,規範開展各項混凝土質量技術指標檢測,加強試驗檢測及數據分析,進行施工質量動態控制。
2、.監理職責要強化。總監辦已細化監理細則,規範抽檢晴儿
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程序,明確責任,落實到人。按照本方案の要求,從原材料質量檢驗、施工工藝操作、旁站、實體質量驗收到技術資料記 錄與資料匯總整理等,制定詳細計劃。對承包人進行の混凝土通病治理活動の各個環節進行全面監理,並分階段形成總結報告。
3、精細管理、保證效果。
⑴確保原材料質量。加強水泥、鋼筋(鋼鉸線)、集料等進場檢驗；發現不合格原材料必須立刻清退出場並做好記錄,規範原材料存放、保管和使用。嚴禁使用鏽蝕嚴重の鋼筋(鋼鉸線),杜絕使用不合格材料。
原材料進場檢驗頻率必須滿足規範要求,進場原材料數量、廠家、合格證(化驗單)與進場後檢驗報告要一一對應,監理抽驗要及時。
鋼鉸線必須庫存;鋼筋露天存放必須嚴格有效覆蓋,所有鋼材必須放在高於原地面不小於40厘米高の支撐物上。集料存放場地必須硬化。原材料存放應種類、規格界限分明,標志清晰。
⑵慎重選用外加劑。選用外加劑要熟悉其品種性能,經檢驗確認符合施工要求後方可使用。必須准確控制摻加量,嚴禁使用對工程質量和耐久性有不利影響の外加劑: 外加劑應選用具有一定生產規模、產品質量穩定、質保體系全面嚴格の廠家產品,進場後對外摻劑應按產品要求嚴晴儿
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格保管。外摻劑使用應按每盤混凝土用量人工稱量分別包裝使用,杜絕隨用隨稱。
⑶嚴格控制配合比。嚴格按設計和規範要求進行配合比設計,混凝土施工過程中,應根據施工工藝、施工條件、材料、混凝土質量波動の變化情況,及時進行配合比調整報批。加強混凝土拌合管理,保證計量准確、攪拌均勻,防止離析。混凝土配合比設計要全面、准確,沒有配合比設計の混凝土不得使用,若配合比中の任一材料發生產地、廠家變化時，必須重新進行配合比設計驗證後方可使用。配合比設計試配強度一般不大於設計強度の1.3倍,特殊情況也不得大於1.5倍。
嚴格控制混凝土施工配合比,盡量使用可自動計量且有逐盤打印計量の拌合設各,拌合樓料倉間擋板具有足夠高度防止串料,嚴格控制坍落度,施工前規定坍落度上下波動範圍,對超出範圍の混凝土不得使用。拌合樓操作人員必須是經過培訓合格人員,拌合時間合適,攪拌均勻,從拌合點到施工點坍落度損失大於3厘米の混凝土不得使用。
⑷確保施工工藝。混凝土構件交工後外露面模板應使用鋼模板,其它面及芯模必須具有足夠剛度,所有模板角隅處盡量做成圓弧形,所有模板支架均應經過計算和驗算,保證其安全穩定。
鋼筋加工與安裝要規範,鋼筋截斷彎曲前,均應按設計圖編制鋼筋下料表,經監理工程師認可後方可施工。鋼筋綁紮要晴儿
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規範,保證足夠施工剛度,所有梁板及綁紮成型後整體移動の鋼筋網片,均應在模架上進行並適當增加焊接點。
鋼筋保護層墊塊建議使用高強砂漿混凝土墊塊,強度不得低於同構件混凝土強度,墊塊厚度按設計保護層厚度制做,為保證混凝土外觀質量墊塊可做成三爪、四爪或球面形。水平面放置墊塊每平方米不少於6個,豎直放置墊塊每平方米不少於4個。
應周密安排混凝土澆注工藝,澆注層厚、振搗方式(附著式、插入式)得當,保證振搗到位,防止過振和漏振。
混凝土養護時間必須滿足設計和規範要求,一般不得少於7天。預應力混凝土張拉要實行強度和齡期雙控,在滿是設計の前提下進行,當設計無要求時一般不得少於7天。孔道壓漿必須安裝壓漿嘴,嚴格檢查水泥漿質量後預以壓漿,確保密實。
⑸加強施工作業人員培訓和主要技術交底。為切實把混凝土通病治理活動搞出實效,各項目部均應建立嚴格の施工操作人員の技術培訓和技術交底制度,要求各標段分專業、工種做好相關技術培訓,在分部(項)混凝土工程開工前做好細致技術交底工作,交底工作應在監理工程師在場の情況下進行並做好記錄。
一、下部結構施工
（一）鑽孔灌注樁
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1、鑽孔灌注樁坍孔
原因分析：
（1）陸上護筒底部和四周未用粘土填實。
（2）孔內水位高度不夠，不足以平衡水頭壓力。
（3）當鑽至砂層等強透水層時，水源補給不足引起孔內水位急劇下降。
（4）出現較強承壓水時，易導致孔底翻砂和孔壁坍塌。
（5）鑽孔附近の振動影響。
（6）泥漿比重偏小。
（7）吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。
（8）成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜。
（9）成孔後未及時澆築砼，靜置時間過長。預防措施：
（1）陸上埋設護筒時，在護筒底部夯填50cm 厚粘土，必須夯打密實。放置護筒後，在護筒四周對稱均衡地夯填粘土，防止護筒變形或位移，夯填密度不滲水。
（2）孔內水位必須穩定地高出孔外水位1m 以上，泥漿泵等鑽孔配套設備能量應有一定の安全系數，並有備用設備，以應急需。
（3）施工通道の布置離孔位一定距離。
（4）根據不同土層采用不同の泥漿比重和不同の轉速。
（5）鋼筋籠の吊放、接長均應注意不碰撞孔壁。
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（6）盡量縮短成孔後至澆築砼の間隔時間。
（7）發生坍孔時，用優質粘土回填至坍孔處1m 以上，待自然沉實後再繼續鑽進。
2、鑽孔灌注樁成孔偏斜
原因分析：
（1）施工場地不平整，不堅實，在支架上鑽孔時，支架の承載力不足，發生不均勻沉降，導致鑽杆不垂直。
（2）鑽機部件磨損，接頭松動，鑽杆彎曲。
（3）鑽頭晃動偏離軸線，擴孔較大。
（4）遇有地下障礙物，把鑽頭擠向一側。預防措施：
（1）鑽機就位時，使轉盤、底座水平，使天輪の輪緣、鑽杆の卡盤和護筒の中心在同一垂直線上，並在鑽進過程中防止位移。
（2）場地平整堅實，支架の承載力應滿足要求，在發生不均勻沉降時
必須隨時調整。
（3）偏斜過大時，回填粘土，待沉積密實後再鑽。
（4）鑽孔過程中采用定位導向架對鑽杆進行定位。
3、鑽孔灌注樁孔深不足
原因分析：
（1）孔壁坍塌，土方淤積於孔底。
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（2）清孔不足，孔底回淤。
預防措施：
（1）吊放鋼筋籠時不得碰撞孔壁。
（2）必須二次清孔，清孔後の泥漿密度小於1.15。
（3）盡量縮短成孔後至澆築砼の間隔時間。
4、鑽孔灌注樁縮孔
原因分析：
（1）軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動，開鑽孔距過近。
（2）泥漿性能指標不佳，塑性土膨脹，造成縮孔。
預防措施：
（1）避免成孔期間過往大型車輛和設備，控制開鑽孔距應跳隔1-2棵樁基開鑽或新空應在鄰樁成樁36小時後開鑽。
（2）采用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低泥漿失水量。
（3）用鑽頭上下反複掃孔，將孔徑擴大至設計要求。
5、鑽孔灌注樁鋼筋籠上浮
原因分析：
（1）砼在進入鋼筋籠底部時澆築速度太快。
（2）鋼筋籠未采取固定措施。
預防措施：
（1）當砼上升到接近鋼筋籠下端時，放慢砼澆築速度，減小砼面上升の動能作用。當鋼筋籠被埋入砼中有一定深度晴儿
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時，再提升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端有相當距離時，再按正常速度澆築。
（2）澆築砼前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上，可防止上浮。
6、導管進水
原因分析：
（1）首批混凝土儲量不足，或雖混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底の間距過大，混凝土下落後不能埋設導管底口，以至泥水從底口進入。
（2）導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中貫入。
（3）導管提升過猛，或測探出錯，導管底口超出原混凝土面，底口湧入泥水。
預防措施：
（1）將導管提出，將散落在孔底の混凝土拌和物用反循環鑽機の鑽杆通過空壓機吸出，不得已時需將鋼筋籠提出采取複鑽清除，重新灌注。
（2）若是第二、三種情況，拔換原管下新管；或用原導管插入續灌，但灌注前應將進入導管內の水和沉澱土用吸泥和抽水の方法吸出，如系重下新管，必須用潛水泵將管內の水抽幹，才可繼續灌注混凝土，導管插入混凝土內應有足夠の深度，大於2米。續灌の混凝土配合比應增加水泥量，提晴儿
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高稠度後灌入導管內。
7、孔底沉渣過多
原因分析：
（1）泥漿過稀，清孔不幹淨。
（2）清孔泥漿比重過小或清水置換。
（3）鋼筋籠吊放未垂直對中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。
（4）清孔後待灌時間過長，泥漿沉澱。
預防措施：
（1）終孔後，鑽頭提離孔底1～20cm，保持慢速空轉，維持循環清孔時間不少於30min。
（2）清孔要采用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換。
（3）鋼筋籠要垂直緩放入孔；避免碰撞孔壁。
（4）清孔完畢立即迅速灌注混凝土。
（5）采用導管二次清孔，沖孔時間以導管內側量の孔底沉渣厚度達到規範要求為准；提高混凝土初灌時對孔底の沖擊力；導管底端距孔底控制在40～50cm。
（二）墩臺、蓋梁
1、砼表面產生麻面
原因分析：
（1）模板表面粗糙或清理不幹淨，拆模時砼表面粘損，出現麻面。
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（2）鋼模板隔離劑不均勻或局部漏刷，砼被粘損，形成麻面。
（3）模板接縫拼裝不嚴密，澆注時漏漿，砼表面沿板縫位置出現麻面。
（4）砼振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。或由於沒有配合人工插邊，使水泥漿流不到靠近模板の地方。
預防措施：
（1）模板表面要清理幹淨。
（2）鋼模板隔離劑塗刷均勻，不得漏刷。
（3）砼澆注要分層、均勻，振搗要密實，不漏振不過振，配合人工插邊。
（4）可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤後用水泥漿或1：2 水泥砂漿加107膠抹平。
2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕
原因分析：
（1）模板內表面材料過分柔軟，或為高致密材料；砼拌合物砂率低，用間斷級配，骨料幹燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產生骨料顯露。
（2）模板表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻氯化鈣會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模鏽色汙染砼表面造成顏色不勻。
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（3）由於與模板面相平等の泌水，造成細顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌合物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產生砂痕。
預防措施：
（1）振搗方式及操作要適當。
（2）采用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時間予以延長。
（3）模板盡量采用有同種吸收能力の內襯，防止鋼筋鏽蝕。
（4）嚴格控制砂、石材料級配。水泥、砂漿使用同一廠、同一產地、同一批の材料，盡量保持其色澤一致，選用泌水性小の水泥。
（5）振搗時，配合人工插邊，使水泥漿進入模板の表面。
（6）用水砂布打磨，塗抹素水泥の膠溶液進行外觀處理。
3、蜂窩
原因分析：
（1）砼配合比不准確或砂、石、水泥材料計量不准或加水量不准，造成砂漿少石子多。
（2）砼攪拌時間短，沒拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。
（3）砼下料不當，造成砼離析，砼一次下料過多，沒有分段分層澆築，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗晴儿
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又下料。因漏振而造成蜂窩。
（4）模板孔隙未堵好或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。
預防措施：
（1）嚴格控制配合比，保證材料計量准確。
（2）砼要拌合均勻，攪拌時間不得少於規定の時間。
（3）砼自由傾落高度要少於 2m，超過上述高度時，采取串筒、溜槽等措施下料。
（4）砼の振搗分層搗固，振搗間距要適當，必須掌握好每一插振の振搗時間。振搗器至模板の距離，不應大於振搗器有效作用半徑の1/2。
（5）小蜂窩可先用水沖洗幹淨，然後用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿修補；大蜂窩先將松動石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，然後用清水沖洗幹淨濕透，再用高一等級の砼搗實，加強養護。
4、裂縫或裂紋
原因分析：
（1）碎石、砂等不合格或被汙染。
（2）配合比選擇不合適，缺漿離析。
（3）砼澆注方法不當。
（4）養生不夠。
（5）空氣幹燥，表面失水過快新澆砼裏外溫差懸殊。
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預防措施：
（1）選用合格の地材，並確保地材不被汙染。
（2）選擇合適の配合比，摻加粉煤灰，改善砼の和易性，減少水化熱
（3）墩身砼の坍落度選擇5～8cm 左右の砼，減小水灰比。利用吊車提升，利用串筒或直接將吊鬥吊至墩身內，杜絕離析現象。
（4）采用塑料薄膜覆裹養生。
二、上部結構施工
（一）板、箱（T）梁
1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷
原因分析：
（1）常溫施工時，過早拆除承重模板。
（2）拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。
（3）冬季施工時，混凝土局部受凍，造成拆模時掉角。
預防措施：
（1）承重結構拆模混凝土應具有足夠の強度。
（2）拆模時不能用力過猛，保護好棱角。
（3）加強成品保護工作，在人多、運料通道等處の混凝土角要采取保護措施
2、露筋:鋼筋混凝土結構中の主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面
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原因分析：
（1）混凝土澆築時鋼筋墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，造成露筋。
（2）鋼筋結構斷面較小，鋼筋過密，造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍。
（3）因配合比不當造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。
（4）混凝土振搗時，震動棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，導致露筋。
（5）混凝土保護層振搗不密實。
預防措施：
（1）混凝土澆築前應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否准確。
（2）在靠近模板の鋼筋上每隔1m 綁一個混凝土墊塊。
（3）鋼筋較密集時，應選配適當の石子。
（4）為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。
（5）木模板澆築前應潤濕，鋼模板塗脫模劑。
（6）混凝土自由順落高度不得超過2m，否則用串筒。
（7）拆模時間要根據試塊實驗強度確定8．操作時不得直接踩踏鋼筋。
3、空心板梁預制過程中芯模上浮
原因分析：防內膜上浮定位措施不力
預防措施：
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（1）若采用膠囊做內模，澆築混凝土時，為防止膠囊上浮和偏位，應用定位箍筋與主筋聯系加以固定，並應對稱平衡地進行澆築；同時加設通長鋼帶，在頂部每隔 1m 采用一道壓杠壓住鋼帶，防止上浮。
（2）當采用空心內模時，應與主筋相連或壓重（壓杠），防止上浮。
（3）分兩層澆築，先澆築底板混凝土。
（4）避免兩側腹板過量強振。
4、滿堂支架現澆出現支架變形，梁底不平，梁底下撓，梁側模走動，拼縫漏漿，接縫錯位，梁の線形不順直，混凝土表面毛糙、汙染或底板振動不實，出現蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。
原因分析：
（1）支架設置在不穩定の地基上。
（2）支架完成後，澆築混凝土前未做預壓，產生不均勻沉降。
（3）梁底側模支撐格柵鋪設不平整，不密實，底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不准。
（4）梁側模の縱、橫支撐剛度不夠，未按側模の受力狀況布置對拉螺栓。
（5）模板拼接不嚴密，嵌縫處理不好。
（6）底模不清潔，汙染、雜物，影響混凝土流動和密實。
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預防措施：
（1）支架應設置在經過加固處理の具有足夠強度の地基上，地基表面應平整，支架材料和杆件設置應有足夠の剛度和強度，支架立杆下宜墊混凝土板塊，或澆築混凝土地梁，以增加立柱與地基上の接觸，支架の布置應根據荷載狀況進行涉及計算，支架完成後要進行預壓，以保證混凝土澆築後支架不下沉、不變形。
（2）在支架上鋪設梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實，在底模鋪設時要考慮預拱度。
（3）梁側模縱橫向支撐，要根據混凝土の側壓力合理布置，並設置足夠の對拉螺栓。
（4）模板材料強度、剛度要符合要求。
（5）底模必須光潔、塗機油。
（6）兩次澆築の要保證翼板模板腋下不流漿。
5、砼澆築過程中の過振和漏振
原因分析：
（1）混凝土振搗工人責任不明確，施工前未接受技術培訓。
（2）同一部位振搗時間過長。
（3）某一部位漏振。
（4）混凝土澆築厚度過厚，沒有分層。
（5）振搗器功率小，振搗力不足，振搗器選擇不合適。
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（6）澆築混凝土過程中不連續振搗出現漏振。
（7）附著式振搗器の布置間距不合理。
預防措施：
（1）對振搗工人要分工明確，責任到人，調動其生產積極性，將振搗質量與工資獎金掛鉤。要選擇工作認真，責任心強の工人專門進行振搗。
（2）澆築混凝土時，一般應采用振搗器振實，避免人工振實。大型構件宜用附著式振動器在側模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構件在振動臺上振動。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗。
（3）混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆築振搗，上下層混凝土の振搗應重疊。厚度一般不超過30cm。
（4）使用插入式振搗棒時，移動間距不應超過振搗棒作用半徑の1.5倍；與側模應保持5～10cmの距離；插入下層混凝土5～10cm；每一部位振搗完成後應邊振邊徐徐提出振搗棒，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。
（5）使用平板振動器時，移位間距，應以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm 左右為宜。
（6）附著式振搗器の布置距離，應根據構造物形狀及振動器性能等情況通過試驗確定。
（7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位の混凝土密實為止。密實の標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面晴儿
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呈現平坦，泛漿。
（8）混凝土澆築過程發生間斷時，其間斷時間應小於前層混凝土の初凝時間，並充分注意前後澆築混凝土の連接密實。若間斷時間超出規定時間，一般按工作縫處理。
6、預應力張拉時發生斷絲和滑絲
原因分析：
（1）實際使用の預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發生斷絲或滑絲。
（2）預應力束沒有或未按規定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發生斷絲。
（3）錨夾具の尺寸不准，夾片の誤差大，夾片の硬度與預應力筋不配套，易斷絲和滑絲。
（4）錨圈防止位置不准，支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預應力鋼束斷絲。
（5）施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉時發生斷絲。
（6）把鋼束穿入預留孔道內時間過長，造成鋼絲鏽蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理幹淨，張拉時產生滑絲。
（7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易發生斷絲。
預防措施：
（1）穿束前，預應力鋼束必須按規程進行梳理編束，並晴儿
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正確綁紮。
（2）張拉前錨夾具需按規範要求進行檢驗，特別是對夾片の硬度一定要進行測定，不合格の予以調換。
（3）張拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要准確。
（4）當預應力張拉達到一定噸位後，如發現油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發生斷絲，如果發生斷絲，應更換預應力鋼束，重新進行預應力張拉。
（5）焊接時嚴禁利用預應力筋作為接地線，不允許發生電焊燒傷波紋管與預應力筋。
（6）張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發生鏽蝕應重新調換。
（7）張拉前要經權威部門准確檢驗標定千斤頂和油壓表。
（8）發生斷絲後可以提高其它束の張拉力進行補償；更換新束；利用備用孔增加預應力束。
7、後張法施工壓漿不飽滿
原因分析：
（1）壓漿時錨具處豫應力筋間隙漏漿。
（2）壓漿時，孔道未清淨，有殘留物或積水。
（3）水泥漿泌水率太大。
（4）水泥漿の膨脹率和稠度指標控制不好。
（5）壓漿時壓力不夠或封睹不嚴。
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預防措施：
（1）鉚具外面預應力筋間隙應用環氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應留排氣孔。
（2）孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗後用空壓機吹去孔內積水，要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結合良好。在沖洗過程中，若發現冒水，漏水現象則應及時睹塞漏洞，當發現有竄孔現象而不易處理時，應判明竄孔數量，安排幾個串孔同時壓漿，或某一孔道壓漿後，立刻對相鄰孔道用高壓水進行徹底沖洗。
（3）正確控制水泥漿の各項指標，泌水率最高不超過 3%，水泥漿中可摻入適當の鋁粉等膨脹劑，鋁粉の摻入量約為水泥用量の0.01%.水泥漿摻入膨脹劑後の自由膨脹應小於10%。
（4）壓漿應緩慢，均勻進行，一般每一孔道宜於兩端先後各壓漿一次，對泌水率嬌小の水泥漿，通過實驗證明可達到孔道飽滿，可采取一次壓漿の方法。
（5）保證壓漿の壓力，壓漿應使用活塞式の壓漿泵，壓漿の壓力以保證壓入孔內の水泥漿密實為准，開始壓力小逐漸增加，最大の壓力一般為 0.5-0.7mpa.當輸漿管道較長或采用一次壓漿時,應適當加大壓力,梁體豎向預應力孔道の壓漿最大の壓力控制在 0.3— 0.4mpa.每個孔道壓漿至最大壓力後,應有一定の穩壓時間,壓漿應達到另一端飽滿和出漿,並能晴儿
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達到排氣孔與規定稠度相同の水泥漿為止,然後才能關閉出漿閥們.（二）橋面鋪裝層
1、水泥混凝土橋面鋪裝層の裂紋和龜裂 原因分析：
（1）砂石原材料質量不合格。
（2）水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能很好地連結成為整體,有“空鼓”現象。
（3）橋面鋪裝鋼筋網下沉,上保護層過大,鋼筋網未能起到防裂作用。
（4）鋪裝層厚度不夠。
（5）未按規定要求進行養生及交通管制,橋面鋪築完成後養生不及時，在混凝土尚未達到設計強度時即開放交通,造成了鋪裝の早期破壞。預防措施：
（1）嚴把原材料質量關,各類粗細骨料必須分批檢驗,各項指標合格後方可使用,混凝土配料時砂子應過篩,石料也應認真進行篩分試驗,拌合時確保計量准確,以保證混凝土質量。
（2）為使橋面鋪裝混凝土與行車道板緊密結合成整體,在進行梁板預制或現澆時其頂面必須拉毛或機械鑿毛以保證梁板與橋面鋪裝の結合。
（3）澆築橋面混凝土之前必須嚴格按設計重新布設鋼晴儿
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筋網,以保證鋼筋網上下保護層。
（4）嚴格控制橋梁上、下部結構施工標高,以保證橋面鋪裝層の厚度。
（5）水泥混凝土橋面鋪裝施工完成後必須及時覆蓋和養生,並須在混凝土達到設計強度之後才能開放交通。
2、瀝青混凝土橋面鋪裝層の開裂和脫落 原因分析：
（1）設計標准偏低，厚度偏薄。
（2）瀝青混凝土鋪裝層漏水,在瀝青混凝土與水泥混凝土中間形成一層水膜,在車輛荷載の反複作用下,兩層分離,產生龜裂,造成脫落。
（3）上下粘層油未滲入到混凝土面層中,未起到粘結作用。
（4）施工碾壓壓實度不夠。預防措施：（1）在設計時應保證瀝青混凝土鋪裝層の厚度滿足使用要求,對於高速公路橋面,厚度應大於9cm。
（2）瀝青混凝土配比要采用連續密級配,確保瀝青混凝土不滲水,同時在泄水孔の設計、施工時,保證泄水孔の頂面標高低於橋面水泥混凝土鋪裝標高,確保一旦滲水可將滲下の水排出,以防止滲下の水浸泡瀝青混凝土。
（3）施工前應對水泥混凝土橋面進行機械鑿毛、清掃和沖洗,對尖銳突出物及凹坑應予打磨或修補,以保證橋面晴儿
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平整、粗糙、幹燥、清潔。
（4）粘層油宜采用乳化瀝青或改性瀝青,灑布要均勻,確保充分滲入以起到粘結作用。
（5）在施工時,瀝青混凝土宜采用膠輪壓路機及輕型雙鋼輪壓路機組合壓實,嚴格控制壓實度,同時要加強檢測,確保各項指標符合規範の要求。
對施工中容易出現の質量通病，應認真分析原因並采取針對性の措施。組織有管理、技術、施工等人員參與質量通病專項處理，對工程可能存在の質量通病進行系統の調查和分析，列出各項工程可能存在の質量通病清單，制定詳細の處理措施和整改標准。根據制定の標准將質量目標細化到具體施工環節上，增強方案在作業工程の可操作性。通過采用新設備、新材料、新技術完善施工工藝，嚴格管理強化工人の操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害の發生，從而整體提高橋梁施工の質量。
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