广东石化管道施工质量管理办法(初稿)由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“管道施工质量管理规定”。
中委合资广东石化 2000万吨/年重油加工工程
管道施工质量管理规定
中国石油天然气股份有限公司
广东石化分公司 质量管理部
目 录
1.目的...........................................................3 2.适用范围.......................................................3 3.定义...........................................................3 3.1 压力管道：..................................................3 3.2 管道组成件：................................................3 3.3 压力试验：..................................................3 3.4 泄漏性试验：................................................3 4.职责...........................................................4 4.1 质量管理部：................................................4 4.2 监理/PMT：..................................................4 5.工作程序及要求.................................................4 5.1 工作程序及总体要求..........................................4 5.2 管道组成件检验..............................................6 5.3 管道预制及安装.............................................7 5.4 管道焊接....................................................9 5.5 管道系统试验................................................9 5.6 管道防腐施工...............................................12 5.7 管道隔热施工...............................................12 5.8 管道工程交工技术文件要求...................................13
1.目的明确和规范现场管道安装质量控制工作的职责、管理流程、工作程序及要求，确保管道施工全过程受控，保证管道施工质量。2.适用范围
本管理规定适用于广东石化2000万吨重油加工工程现场工业管道预制、安装质量控制。3.定义
3.1 压力管道：
是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。3.2 管道组成件：
用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。3.3 压力试验：
以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。3.4 泄漏性试验：
以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。3.5 单线图：
将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。
4.职责
4.1 质量管理部：
4.1.1 负责项目管道工程管理规定的制定和修订；
4.1.2 监督承包商管道工程质量情况，对存在的问题及时发出整改指令并跟踪核查； 4.2 监理/PMT：
4.2.1 负责组织审查承包商编制的安装工艺文件（含施工组织设计、技术方案、措施等），并监督其执行；
4.2.2 对承包商管道工程施工过程进行管理、检查。4.3 承包商（包括EPC、PC、C承包商）：
4.3.1 建立符合法律法规、项目管理要求的管道工程施工质量保证体系； 4.3.2 负责管道工程施工的告知、报检；
4.3.3 配备满足管道工程施工所需要的人员和机具（含计量器具）； 4.3.4 编制安装工艺文件（含施工组织设计、技术方案、措施等），并实施； 4.3.5 承担管道工程施工任务，对管道工程施工各项要素和关键工序实施有效控制，并及时进行质量报验；
4.3.6 负责编制、整理承包范围内的管道工程施工交工技术文件。5.工作程序及要求 5.1 工作程序及总体要求
5.1.1 承包商在管道工程开工前，应建立管道工程施工质量保证体系，编制施工组织设计（或技术方案），并经监理单位审核批准后，方可开始安装。5.1.2 管道工程施工组织设计（或技术方案）包括但不限于下列内容： 1）工程概况；
2）编制依据；
3）管道工程实物量一览表；
4）管道组成件的检验及标识和可追溯性要求
5）管道施工技术方法及关键技术措施（包含预制、安装、焊接、系统试验等）； 6）工期、施工进度计划、资源配置；
7）质保体系、质控措施、质量检试验要求及控制点设置； 8）HSE组织机构、主要安全管理措施、工作危险性分析。
5.1.3 压力管道安装前，承包商应向当地质量技术监督局履行安装告知手续，并且按照规定接受相应的监督检验。
5.1.4 承包商应根据施工区域内管道安装的内容和特点编制管道工程检验试验计划，合理设置A、B、C三级质量检查控制点。
5.1.5 管道安装过程中，监理、PMT、质量管理部除对承包商的监督检查，不限于管道安装实体质量，还包括下列内容：
1）专业技术人员的配备情况和特种作业人员的持证上岗情况； 2）管道工程施工工艺文件的执行情况； 3）安装技术交底和“三检制”的落实情况； 4）材料、设备的检验、保管、标识和追溯； 5）计量器具的使用情况；
6）停（必）检点的验收情况和检验试验的完成情况； 7）不合格品的处置情况；
8）工程资料的同步性、规范性、真实性、完整性等。
5.1.6 根据业主规划建立阀门集中试验场地，没有建立阀门试验站的需要服从业主协调到指定试验站进行阀门试验，及时下达阀门试验委托计划，并告
知PMT/监理单位，以便于各方对阀门试验情况进行监督。具体执行《阀门检查与试验管理规定》。
5.1.7 管道安装过程中，承包商应及时上报和汇总各类过程资料和信息，如阀门/管件试验记录、焊接情况统计、焊缝返修情况、无损检测结果等，使各级管理部门能准确掌握施工动态，适时实施监检。具体执行《焊接技术质量管理规定》系列文件
5.1.8 单线图（管段图）是管道预制、安装和实施管理的重要依据，如设计文件未给出单线图（管段图），则应由承包商于施工前进行绘制。
5.1.9 管道系统压力试验前，承包商应申请PMT/监理单位对管道工程施工资料和实体进行联合检查确认，对检查发现的必须于压力试验前关闭的项目，及时予以处理，获得确认许可后，方可进行压力试验。“试压条件确认表”和“试压范围内管线清单”表式。具体执行《管道压力试验管理规定》 5.1.10 承包商保证管道内部清洁度的检查应贯穿材料保管、防腐、预制、安装、试压、吹扫等整个施工过程。具体执行《管道内部清洁度控制程序》 5.1.11 管道工程中交前，应对各方检查发现的尾项问题进行关闭，并由PMT/监理单位进行联合确认。5.2 管道组成件检验
5.2.1 管道组成件的检验应符合项目《进场材料和构配件检验与试验管理规定》设计文件和GB 50235、SH 3501等相关标准规范的要求。5.2.2 管道组成件的检验项目包含下列内容： 1）质量证明文件与实物的核对； 2）外观检查；
3）合金钢管道组成件主体的关键合金成分的复查；
4）设计文件有低温冲击值要求的材料，对低温冲击韧性试验值复核； 5）有耐晶间腐蚀要求的材料，对晶间腐蚀试验结果复核；
6）输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子，对超声波检测结果复核； 7)SHA级管道用钢管，外表面磁粉检测或渗透检测； 8）SHA级管道阀门的检查；
9）阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质的抽检； 10）合金钢阀门的阀体光谱分析； 11）阀门强度试验、严密性试验； 12）安全阀的调试试验； 13）标识，检验和试验记录。
5.2.3 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检；若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用 并应作好标识和隔离，并按本项目《不合格品控制程序》实施处置。
5.2.4 工程材料未经报验不得用于工程实体，报验资料应包含数量清单、质量文件、自检记录、复验报告等。5.3 管道预制及安装
5.3.1 承包商技术、质量管理人员应于管道预制前向施工班组进行技术交底，管道预制加工应按设计单线图（管段图）进行，加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量，现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。5.3.2 管道预制加工的每道工序，均应核对组成件的标识，并做好标识的移植工作。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标识。
5.3.3 钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定： 1）镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm 的碳素钢、低合金钢管，宜用切
管机切割；
2）SHA、SHD 级管道、有淬硬倾向的管子宜用机械方法切割； 3）不锈钢管应用机械或等离子方法切割； 4）其他钢管可用火焰切割。
5.3.4 钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：
1）SHA、SHD 级管道、有淬硬倾向的管子，应用机械方法加工；
2）高合金钢、不锈钢管应采用机械方法加工，不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片；
3）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。5.3.5 管道预制必须在钢平台或经过硬化处理的地面上进行，预制完等待安装的管道应清理内部，不得留有砂土、焊渣、铁屑及其他杂物，封闭两端妥善存放，并应做好检验标识。
5.3.6 管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。特别规定开孔在DN50以下的必须使用机械，开孔在DN50以上的可以使用等离子或火焰，严禁使用电焊开孔。5.3.7 管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位进行校正和返工。
5.3.8 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接结构阀门在焊接时不应关闭，承插型式端头应留有 0.5～1mm间隙，防止过热变形。连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，法兰密封面及垫片不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
5.3.9 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的
焊缝内表面应与管道内表面平齐。
5.3.10 与机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应＜1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。
5.3.11 有静电接地要求的管道，当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应有导线跨接。静电接地的材料安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠。不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
5.3.12 管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定；导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。
5.3.13 补偿器安装应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。5.4 管道焊接
5.4.1 管道工程的焊接实施应符合本项目《焊接技术质量管理规定》系列文件和相应标准规范的要求。5.5 管道系统试验
5.5.1 工艺管道的压力试验方案应单独编制。管道系统试压方案，应包括下列内容：
1）明确管道试压包划分，每个试压包范围内所含管线；
2）管道系统流程示意图，在图上应标明管线号、规格及有关设备的位号。同时还应标明注水点、进压点、放空点、阀门的启闭要求，以及临时盲板的加
置位置及编号；
3）试验项目、试验压力、试验介质、加压设备型号； 4）隔离盲板的规格、位置以及装、拆负责人； 5）压力表、温度计的规格、数量及装设位置；
6）应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施，拆卸、复原负责人； 7）升压步骤、停压时间、合格标准及检查方法； 8）安全技术措施；
9）试压进度、人员分工及责任制。
5.5.2 管道系统试压前，应对下列资料进行联合审查确认：
管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；管道系统隐蔽工程记录；标识完备的单线图；压力管道焊接记录、焊缝返修施工记录；无损检测报告；焊接接头热处理记录及硬度试验报告；静电接地测试记录；设计变更及材料代用文件。
5.5.3 管道系统试压前，应联合检查确认下列条件：
管道系统全部按设计文件安装完毕；管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；焊接及热处理工作已全部完成；合金钢管道的材质标识明显清楚 ；焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整 ；试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；有经批准的试压方案，并经技术交底；压力水源合理可靠；排泄点选择正确，符合环保要求。
5.5.4 液体压力试验介质宜采用洁净水。奥氏体不锈钢管道系统用水试验
时，水中的氯离子含量不得超过 25mg/L。
5.5.5 气体试验介质宜采用空气、氮气。碳素钢、低合金钢管道系统压力试验的环境温度应在 5℃以上，合金钢管道系统应在 15℃以上。当环境温度不能满足上述条件时，可采取加温措施提高试验介质的温度。
5.5.6 压力试验过程中若遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新进行压力试验。管道系统试压合格后，应及时排净试验介质，同时应拆除所有盲扳，并核对记录。
5.5.7 管道系统试验合格后，应及时填写管道系统试验记录，并进行联合签认。
5.5.8 如因设计变更或其他特殊原因造成个别管段不能进行压力试验，未经压力试验的焊缝应进行100%的RT检测，合格级别不得低于设计或标准规范要求。
5.5.9 管道系统吹洗应按经批准的吹洗方案进行。管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作：
将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗合格后复位；不需拆除阀芯的阀门，将阀芯提升，使其处于全开状态；不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板，使其与吹洗系统隔离； 检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固；吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。
5.5.10 管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行：
设备、阀门、仪表件前、难以吹洗干净的管段、急转弯、排空、倒淋等处设置吹洗排放口；按主管——支管——疏排管的顺序吹洗；吹洗主管时，应关闭支管阀门；支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。
5.5.11 管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道系统吹洗合格后最终封闭前，应进行联合检查确认。5.6 管道防腐施工
5.6.1 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆；焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆；管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
5.6.2 管道涂装前，应按要求对被涂表面进行表面处理，经检查合格后方可涂装；表面处理后，应在4小时内涂底漆。
5.6.3 涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃，涂漆宜在15～30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施；相对湿度不宜大于80％。5.6.4 管道外表面防腐的施工、检查和验收应符合现行国家标准和本项目《防腐工程质量管理办法》的要求。5.7 管道隔热施工
5.7.1 管道隔热工程的施工，应在管道的强度试验、气密性试验及防腐合格完工后进行；需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行隔热工程的施工。5.7.2 管道隔热工程施工前，对隔热材料及其制品应核查其性能，对保管期限、环境和温度有特殊要求的应按材质分类存放；露天存放时，应采取防护措施。
5.7.3 管道隔热工程施工前，管道外表面应保持清洁干燥；冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。
5.7.4 管道外表面隔热的施工、检查和验收应符合现行国家标准和本项目“管道隔热设计统一规定”的要求。
5.8 管道工程交工技术文件要求
5.8.1 管道工程交工技术文件按《中国石油天然气股份有限公司炼油化工建设项目竣工验收手册》2008版规定执行，交工技术文件用表从管道安装工程施工及质量检验记录用表格式及相关表格中选取。
5.8.2 管道工程交工技术文件由承包商负责编制、组卷，并按项目要求向总承包单位提交经整理、编制后的分包工程交工技术文件，然后由总承包单位统一汇编、组卷。
5.8.3 交工技术文件中的管道焊接记录、焊缝热处理、无损检测报告、单线图（管段图）必须做到“四对应”。承包商应对提交的交工技术文件的真实性、完整性、系统性负责。
