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榕鑫能源焦化厂部讲解词
总体介绍
各位领导，各位来宾，你们好！欢迎莅临乌海市榕鑫能源实业有限责任公司参观指导。我公司位于乌海市海南经济开发区西来峰工业园区，占地420余亩，拥有标准化办公楼,生产车间，建筑面积达240万平方米。我公司是集焦化、洗煤为一体的综合性大型煤化工企业,实力雄厚。公司以企业总体发展战略和目标、中长期经营发展规划为导向，以经济效益为中心，以经营责任制为主要形式，对所属各厂部的建设、生产经营行为和分配进行管理。公司在“以诚待人、人信为本、立足开拓、和谐发展”的企业理念指导上，依托乌海独特的自然优势和经济社会发展的巨大的潜能，以及乌海市海南经济开发区西来峰工业园区已有的基础设施，便利交通条件和良好的投资环境，发展前景辉煌而且充满活力。
依照国家焦化行业产业政策，依据当地独特的自然优势，丰富的煤炭资源，我公司把发展能源煤化工为基础的循环经济作为目标，2009年6月份公司自筹资金10.8亿多元，新建96万吨捣固焦、300万吨重介洗煤为一体的生产线。炼焦装置的焦炉炉型选用碳化室高5.5米的TJL5550D型2*60孔双联下喷单热式侧装煤捣固焦，相应配套先进的除尘设施，熄焦筛贮焦、冷鼓、电捕焦油、脱硫回收，硫氨、洗脱苯及污水生化处理相应的辅助工程，在提高企业经济效益的同时还能降低能效，减少环境污染，减轻工人劳动强度，提高人民生活水平，促进了地方相关行业发展，为振兴乌海经济做出应有贡献。
经过不断改造、创新，我公司现已形成总资产11.5亿元，年产120万吨捣固焦，在职员工1000多人的重点民营煤化工企业，公司采用PLC远程控制系统、DCS连锁保护控制系统等国际化先进生产控制系统进行生产管理，大大提高了生产安全系数和自动化程度。公司在发展的同时注重人才培养，为优秀人才提供发展平台，现公司大专以上学历的职工占公司人才总数的30%以上。
备煤车间
现在请各位随我们到焦化厂部各生产车间参观指导。我们现在的位置是备煤车间，备煤车间分上料和配料两个系统。上料系统设计能力400t/h，配料系统设计能力300t/h。配料系统总共有十个直径为8m的双曲线料斗配煤仓，每个配煤仓的放料量为500t,十个配煤仓的煤料是我厂一天的生产用量。配料系统中无烟煤采用单独破碎技术，拥有带料量为70t/h的可逆反击锤式小型破碎机（1414）和带料量为350t/h的可逆反击锤式大型破碎机（1820）。整个生产过程采用安全的集中远程控制系统PLC与就地操作相结合的生产方式。上料系统中有煤1#和煤2#两条皮带，配料系统有煤3#-8#六条皮带，采用可逆式布料小车上料。煤料经过两个系统后进入煤塔，然后进入装煤车推入焦炉。
炼焦车间
我们现在看到的是炼焦车间，炼焦车间采用炉型为2*60孔TJL5550D型双联下喷单热式侧装煤捣固焦，炭化室高度5.5米，长15.98米，平均宽500mm,锥度20mm,中心距13.5米，每个炭化室装煤量35.1t，焦炭产率75.4%。由备煤车间煤场来的煤，经破碎、配合、粉碎、加湿后，通过皮带输送进入煤塔，由摇动给料器均匀逐层给料，用21锤移动捣固机分层捣实，然后将捣固好的煤饼从机侧通过装煤车装入炭化室。煤饼在炭化室内隔绝空气加热至950—1050℃，在加热过程中分解出荒煤气，由炭化室顶部空间经上升管、桥管、集气管至吸气管。荒煤气经桥管氨水喷洒冷却降温，氨水蒸发吸收大量的热量，使荒煤气的温度由700—850℃降至85℃左右。荒煤气中所含的绝大部分焦油（约70%）冷凝在集气管中，随氨水一起经吸气管至气液分离器，在此荒煤气与氨水、焦油分离。
配合煤在炭化室中经过一定时间加热成为焦炭，成熟的焦炭由推焦车推出，焦饼经拦焦车的导焦栅进入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄灭后的焦炭由熄焦车卸至晾焦台，经晾焦后，由刮板放焦机放至皮带机送至筛焦楼进行筛分，将焦炭按块度的大小进行分级以供给不同的用户。
焦炉加热用的回炉煤气经煤气预热器预热后温度为40-50℃，再经调节旋塞、孔板盒、交换旋塞、横管、小支管、下喷管喷入立火道。同时经蓄热室预热后的空气也进入立火道，在立火道内混合燃烧。由于部分废气循环，火焰加长，使高向加热更加合理。燃烧后的废气通过立火道顶部的跨越孔进入下降气流的立火道，再经过斜道、蓄热室、小烟道、废气开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
装煤过程中荒煤气通过导烟车采用N+2，N-1方式实现无烟装煤。赤热的焦炭从炭化室推出后跌落、破裂并在空气中燃烧产生的烟气及焦尘散发在空气中，这部分烟气中含尘量大，严重污染环境，采用干式出焦除尘地面站系统进行处理。炼焦车间的整个生产过程节能环保。
化 产 车 间
我们现在来到得是化产车间，化产车间总共分冷鼓、硫铵、粗苯、脱硫和生化水五个工段。
冷鼓工段工艺简介
来自焦炉的荒煤气、焦油氨水混合液在气液分离器实现气液初步分离，分离出的粗煤气经初冷器进行冷却。分离下来的焦油氨水混合液进入机械化氨水槽分离。
初冷器分上下两段，在初冷器上段，煤气与冷却管内的循环水换热，从～80oC冷却到～45oC，循环水由～32oC升至～40oC。随后，煤气进入初冷器下段与冷却管内的制冷水换热，从～45C冷却到22C以下，制冷水由16C升至～23C。
初冷后煤气从下部进入电捕焦油器，自下而上通过电捕蜂窝管，依靠电捕电场对气体的电离作用，使焦油雾滴带上负电荷，被带正电的沉淀极吸引，在蜂窝管上沉积，从而清除掉煤气中的焦油雾滴及萘。
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o电捕后煤气进入离心鼓风机加压，被送往硫铵工段。风机出口总管上设煤气大循环管及小循环管，大循环管上设自动调节阀，用以与风机液力耦合器配合调节风机的吸压力稳定。
风机轴承由稀油站强制供油润滑，油泵从油箱取油，经油冷却器、过滤器后和润滑油进入电机、鼓风机及增速器的轴承箱，部分润滑油进入高位油箱，作为事故状态下的备用油。润滑回油经油箱回油口磁性过滤器，吸附掉油中铁磁性物质后，进入油箱，循环使用。油站过滤器滤芯阻力过大，造成过滤器前后压差超标时，系统报警，可人工倒换过滤器清洗滤芯。
初冷器煤气冷凝液分别由初冷器上段、下段排液口排出，上段冷凝液进入上段冷凝液循环槽，下段冷凝液经初冷器水封槽后进入下段冷凝液循环槽，分别由上段冷凝液循环泵和下段冷凝液循环泵加压送至初冷器上、下段循环喷淋，上段冷凝液多余部分溢流至机械化氨水澄清槽，下段冷凝液由下段冷凝液循环泵抽送至机械化氨水澄清槽。洗脱苯工段来的萘油、残渣油和水处理岗位来的焦油送至机械化氨水澄清槽，终冷塔煤气冷凝液及粗苯分离水进入气液分离前荒煤气总管。
气液分离器分离下来的焦油、氨水与焦油渣自流至机械化氨水澄清槽。澄清后分离成三层，上层为氨水，中层焦油，下层焦油渣。氨水溢流至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送焦炉冷却荒煤气。初冷器和电捕焦油器需要清扫时，也取循环氨水清扫。部分循环氨水经高压氨水泵加压后送至炼焦车间集气管用于无烟装煤操作。多余氨水由循环氨水泵送剩余氨水槽，静置分离后用剩余氨水泵送至硫铵工段的氨解析岗位进行脱氨。焦油调至焦油分离器进一步脱水、脱渣，其中分离的少量氨水进入废液收集槽，焦油定期用焦油泵送往罐区的焦油贮槽或装车平台装车外售。分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。
各设备的蒸汽冷凝液及脱硫等工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽，定期用凝结水泵送锅炉房。离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽，电捕焦油器捕集下来的焦油、沉淀管用循环氨水冲洗时的冲洗氨水排入电捕水封槽，水封槽冷凝液溢流至废液槽，通过废液槽液下泵送至机械化氨水澄清槽。
此外，为减少罐区各贮槽的尾气排放，本工程采用阻火器和呼吸阀配合使用，减少对大气的污染。
综合供水制冷站工艺简介
外供水源水通过储水池进入新鲜水吸水井，经消防泵、生产生活水泵加压后送入全厂工艺管网，为生产车间及生活区提供消防用水，冷却用水，水封补充水，清扫用水，及其他生产配用水。
循环水由循环水吸水井经循环水泵送往各生产单位，各生产单位的循环回水利用余压回到化产循环水冷却塔，在冷却塔内，利用水和大气间的蒸发和传热，将循环水冷却到生产所需温度；蒸发损失的水量通过外部给水管道补充到化产循环水吸水井。循环水长时间循环使用水质不合格时，通过排污补水、加入药剂、循环过滤来调整水质。
制冷循环水由制冷循环水吸水井经制冷循环水泵送往制冷机，制冷机的制冷循环回水利用余压到制冷循环水冷却塔，在冷却塔内，制冷循环水冷却到制冷机工作所需温度；蒸发损失的水量通过外部给水管道补充到制冷循环水吸水井。
制冷水由制冷水吸水井经制冷水泵送入制冷机组制取低温水，制冷机组出口的低温水送往各生产单元，各生产单元的制冷回水回到制冷水吸水井。循环使用，消耗部分由软水站生产的软水补充。在制冷机停运季节，制冷水泵停用。通过切换交通阀的开闭状态，将制冷循环水经制冷水管道送往各个生产单元，各生产单元的制冷循环水回水利用余压上制冷循环水冷却塔，在冷却塔内，制冷循环水冷却到生产所需的温度。硫铵工段工艺简介
来自冷鼓工段的粗煤气经煤气预热器用0.5MPa蒸汽加热至60~70℃，进入硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环形空间流动，循环母液逆向喷洒，使煤气与母液充分接触，煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。然后煤气沿切线方向进入硫铵饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。
在硫铵饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。
硫铵饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，且沿饱和器内的中心管进入下段的结晶室，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶降低成品酸度，保证成品质量。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。
从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至振动流化床干燥器，经热空气干燥，冷空气冷却后进入硫铵储斗，然后称量包装送入成品库。
振动流化床干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入空气经热风器用~0.5MPa加热至130~140℃后送入，开车时器内温度应高于正常操作温度10℃左右，在加料前15分钟往器内送入适量热风加热升温。干燥后的硫铵至振动流化床干燥器的冷却段经冷风机吸入空气将热的硫铵颗粒降温冷却，以防结块。振动流化床干燥器排出的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至水浴除尘器进行湿法再除尘，最后排入大气。旋风除尘器捕集的细粒硫铵定期排入硫铵储斗。
来自于汽车槽车或罐区的先至浓硫酸储槽，再用硫酸泵送至硫酸高位槽，经流量控制自流入满流槽，调节硫铵饱和器内溶液的酸度。
硫铵饱和器是周期性的连续操作设备，当定期大加酸、补水并用水冲洗硫铵饱和器时，所形成的大量母液从硫铵饱和器满流口溢出通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽满流至母液贮槽暂时贮存。满流槽及母液贮槽液面上的酸焦油可用人工捞出。而在两次大加酸的正常生产过程中，又将所贮存的母液用母液喷洒泵送回硫铵饱和器使用。此外，母液贮槽还可以供饱和器检修、停工时贮存饱和器内的母液之用。
低位槽用于收集各种排净液，不定时用低位槽液下泵打回母液储槽使用。
水封槽、耐酸水封槽分别收集入工段和出工段煤气管道的煤气冷凝液，水封槽的煤气冷凝液溢流到围堰后至生化处理，耐酸水封槽的煤气冷凝液溢流到母液储槽循环使用。
粗苯工段工艺简介
来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔与上段的循环水和下段的制冷水换热后，将煤气由55℃冷却至25℃左右，由洗苯塔底部入塔，自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的补雾段除去雾滴后离开洗苯塔去外管送往界区外各用户。
洗苯塔底富油由富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器,与脱苯塔塔顶出来的苯蒸汽换热，将富油预热至60℃左右，经油油换热器与脱苯塔塔底出来的贫油换热，由60℃升到约130℃，富油经管式加热炉,加热至180℃左右，进入脱苯塔，脱苯塔塔顶蒸出的苯水混合汽进入粗苯冷凝冷却器,被富油、制冷水冷却至30℃左右，然后进入油水分离器进行分离。分离出的粗苯入回流槽，部分回流槽粗苯通过回流泵回流至脱苯塔，其余部分流入粗苯贮槽，装车外售。物流罐区建成后由粗苯输送泵送往罐区统一处理。分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油自流至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵输送入贫油槽；分离出的粗苯分离水送至终冷器水封储槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，温度降至90℃左右，流入贫油槽，并由贫油泵加压送至贫油冷却器，分别被32℃循环水和16℃制冷水冷却至30℃左右，入洗苯塔喷淋洗涤煤气。
外购的新洗油卸入新洗油地下槽，然后由新洗油地下槽液下泵送入新洗油槽，作循环洗油的补充。也可通过罐区送入新洗油。
外供0.5MPa蒸汽被管式加热炉加热至400℃左右，一部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接进入脱苯塔底作为热源，管式加热炉所需燃料由洗苯后的回炉煤气供给。
在洗脱苯操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，洗油再生器将部分洗油再生。用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔，残渣排入残油池定期送往煤场或外销。
为了降低洗油中的含萘量，脱苯塔上部设3块泡罩板进行测线采萘，萘油流入萘扬液槽用蒸汽压出送冷鼓焦油槽。
终冷塔设计了冷凝液以及洗油轻焦油喷淋，正常生产时，通过冷凝液泵用冷凝液循环喷洒除萘。终冷塔冷凝液入水封槽，然后进入冷凝液储槽，多余冷凝液泵至冷鼓工段
脱硫工段工艺简介
来自洗脱苯工段的粗煤气串联进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤，吸收煤气中的H2S、HCN等物质，脱除硫化氢的煤气送外管至煤气用户。
从脱硫塔下部流出的脱硫液经脱硫塔液封槽后进入溶液循环槽，另由催化剂贮槽补充滴加催化剂溶液后用溶液循环泵抽送到溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），然后进入再生塔再生。自空压站来的压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流入进入再生塔对脱硫液进行氧化再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔塔顶喷淋脱硫。从再生塔顶浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热（约60℃）、沉降、分离，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送微孔过滤器，生产硫膏外售。过滤器排出的清液进入低位槽。然后由低位槽液下泵送至溶液循环槽，循环使用。
由于生产中的各种损耗，需要定时补充催化剂。将催化剂及新鲜水加入催化剂贮槽并通空气搅拌使催化剂溶解，再均匀滴加到溶液循环槽。
碱液的配制：纯碱配制为一天一次，配料容器为配碱槽，加入新鲜水后，再加入纯碱用适量蒸汽加热，搅拌使其溶解，用碱溶液输送泵，送至溶液循环槽中，以保证脱硫液的PH值在8.5～9.1。
本工段一旦出现事故时，脱硫塔内脱硫液经脱硫塔水封槽后进入事故槽，脱硫塔内低于液封槽溶液出口的脱硫液流入低位槽，同时由低位槽液下泵打入事故槽；再生塔内所有脱硫液自流进入事故槽和溶液循环槽，管道内剩余液体自流进入低位槽。
空压机工艺简介
OG系列空气压缩机组包括压缩机、电动机、气路系统、油路系统、电气控制调节及安全保护系统组成。设备为风冷型机组，配风扇、电动机，风扇驱动空气，穿过油冷却器及气冷却器，带走压缩过程产生的热量。
压缩机基本结构是： 一个圆柱螺杆+两个对称布置的平面星轮，组成啮合副，装在机壳内。螺杆螺旋槽、机壳内壁和星轮片齿面构成封闭的基元容积，压缩机运转时，由螺杆带动星轮齿在螺杆槽内相对滑动，随着星轮齿的移动，封闭的基元发生变化，空气由吸气腔进入螺杆齿槽空间，当吸气封闭，压缩开始时，空气与喷入的润滑油混合压缩，达到设计排气压力值，由开在壳体上的三角口，排至油气分离器内进行油气分离器。
空压站设空气压缩机四台，主要生产用户为化产车间脱硫再生塔、综合水过滤器、焦炉装煤塔空气炮、备煤配煤槽空气炮及其他吹扫用风。
仪表风压缩机生产的压缩空气经过滤器、干燥器、精滤器处理后进入仪表风储气罐，经仪表风管道进入各生产用户。
氮气压缩机接受甲醇的低压氮气，压缩后经过滤器净化，返送甲醇做置换气使用。
生化水处理工艺
焦化废水生物脱氮工艺主要包括：预处理、生化处理、混凝处理及废物处理。
预处理包括重力除油、浮选除油、事故调节等部分。重力除油采用平流式重力除油池。由煤气净化车间送来的废水进入平流式重力除油池通过沉淀使水中的重油和轻油分离出来，出水与加药、加气后的溶气水同时进入浮选池，在此去除水中所含的乳化油。经除油后的水含量≤10mg/l。浮选池出水流入吸水井中，经泵提升后进入厌氧池。
事故调节池主要用于废水处理站事故时调节水量。当生化处理发生事故时，重力除油池出水直接进入事故调节池，事故调节池停留时间为18h，生化处理正常后，事故调节池出水经污水提升泵加压，重新进入重力除油池以及后续处理。
生化处理包括厌氧池、好氧池和二沉池。
厌氧池中，废水中部分难于降解的有机物在厌氧环境中进行水解酸化，提高了废水的可生化性。
厌氧池出水与二沉池回流水混合，经泵加压后进入缺氧池，缺氧池中设有组合填料，该填料上附有经过培养驯化的兼性菌生物膜，在缺氧环境中，反硝化菌与废水中NO2-_N和NO3-_N充分接触，进行反硝化反应，使回流污水中的NO2-_N和NO3-_N还原成N2逸出，以达到脱氮的目的。缺氧出水与回流污泥同时进入好氧池，离心鼓风机通过空气管道及微孔曝气器向好氧池废水中提供氧气，在有氧的条件下，异养菌降解废水中的COD，硝化菌将NH4-N氧化成NO2--_N和NO3-_N。为使硝化反应能顺利进行，设计投加Na2CO3及磷盐以提供适宜的碱度和无机碳源。好氧池出水进入二沉池进行泥水分离，二沉池出水部分回流至缺氧池进行脱氮反应，余下部分进一步进行混凝处理。
二沉池出水（除回流外的废水）进入混合反应池，在此投加聚合铁和聚丙烯酰胺，使污水中的悬浮物与絮凝剂结合成较大的凝结体，进入混凝沉淀池进行泥水分离。其出水再次利用，由泵加压送至焦化厂粉焦沉淀池作为熄焦补充水及洗煤厂作为洗煤补充水。以节省新水耗量并减少废水外排量。
动力车间
我们现在来到了动力车间，动力车间由锅炉房、212开闭所和35KV变电所组成。
锅炉房概述
我厂的锅炉房于2010年12月设计完成，目前全场用气情况冬季最大用气量22t/h、工艺生产12t/h、供热生活用气3t/h、洗煤厂用气5t/h、热力除氧用气量2t/h。根据各车间用气量，锅炉房内选用两台额定蒸汽压力1.25MPA、锅炉型号为SZS30-1.25QJ。
燃烧机组
燃烧机组型号为WLGH（J.C）25000配备全自动化控制系统使燃烧更加充分、节能、高效，主要由燃烧器、过滤器、预热器、省煤器、鼓风机组成。1#、2#炉设计用燃料为纯焦炉煤气，其热值在14~18MJ/nm(3500~4500kcal/nm)，由主管来的煤气经过预热、过滤送至燃烧器前压力均为6.5kpa,由燃烧器喷入炉混凝处理 膛，煤气燃烧的配风由鼓风机（风压为5kpa~10kpa）经锅炉下风道进入炉膛参与燃烧，空气与煤气充分混合燃烧后释放大量热能，炉膛温度达到500~800℃经水冷壁、烟道吸热后温度降至200℃进入省煤器加热锅炉给水温度至150℃剩余尾气经烟囱排至大气，生产出的饱和蒸汽送往全厂及各车间。
锅炉给水系统
锅炉房给水系统的流程为：厂区自来水→钠离子交换器→软水箱→软水泵→除氧器→除氧泵→锅炉给水泵→给水调节阀→省煤器→锅炉上锅筒。
软化水设备选用逆流再生钠离子交换器，设计中采用成套设备，由钠离子交换器和盐箱两部分组成，出水总硬度小于0.03mg/l,锅炉给水流量调节采用变频三冲量、单冲量控制；根据蒸汽流量和上锅筒水位自动控制锅炉给水量。
35KV变电站
35KV从宝山变电站引来351宝山线，经过变压器变为10KV，分三条出线：洗煤厂9107,212开闭所9103、9105。
212开闭所
1#、2#电源进线分别来自35KV变电站9103、9105。10KV高压设备经212直接送出，380V低压设备从212送到201化产变电所、202煤焦变电所。每天总送电量为280A。
