钳工台钻应用论文_钳工技师论文论文

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江苏省连云港工贸高等职业技术学校

五年制高职

毕

业

论

文

题目：钳工操作与台式钻床应用

学生姓名：

系别：机械系

专业：机电一体化

班级：

指导教师：

目录引言

钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝（见螺纹加工）、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。19世纪以后，各种机床的发展和普及，虽然逐步使大部分钳工作业实现了机械化和自动化，但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术，其原因是：①划线、刮削、研磨和机械装配等钳工作业，至今尚无适当的机械化设备可以全部代替；②某些最精密的样板、模具、量具和配合表面(如导轨面和轴瓦等)，仍需要依靠工人的手艺作精密加工；③在单件小批生产、修配工作或缺乏设备条件的情况下，采用钳工制造某些零件仍是一种经济实用的方法。

台式钻床简称台钻,是一种体积小巧,操作简便,通常安装在专用工作台上使用的小型孔加工机床。台式钻床钻孔直径一般在13毫米以下,最大不超过16毫米。其主轴变速一般通过改变三角带在塔型带轮上的位置来实现,易于维护的特点。

一、钳工操作

1,钳工所使用的工具及类型

2,钳工构造及各部分的名称

3,钳工工具的适用方法

二、钻头的刃磨

三、提高钻孔精度的加工方法

四、安全操作规程

六,结束语

致谢

参考文献

摘要

在钳工操作中，锉削占有很大的比重，可以说每一件工件的制造都离不开锉削。锉削的加工范围很广。它可以加工工件的内外平面、内外曲面，内外角、沟槽以及各种复杂形状的表面。虽然现代化技术迅猛发展，但是锉削仍用来对装配过程中个别零件进行休整、修理，用来对装配过程小批量生产条件下某些复杂形状的零件进行加工，以及用来对模具进行制作等。由此可见锉削在现代工业生产中仍占着相当重要的位置。表面上有许多细密刀齿、条形，用于锉光工件的手工工具。用于对金属、木料、皮革等表层做微量加工。

台钻主轴进给靠手动操作,台式钻床主要作中小型零件钻孔,扩孔,绞孔,攻螺纹,刮平面等技工车间和机床修配车间使用,与国内外同类型机床比较,具有马力小,刚度高,精度高,刚性好,操作方便,正文

一、钳工操作

1,钳工所使用的工具及类型

锉刀常用的材料为：碳素工具钢T12、T12A、T13A，淬火后硬度可达62HRC以上。扁锉 A、钳工锉（普通锉）按照锉身光坯锉身处的断面形状不同，又可以分为扁锉、半圆锉、三角锉、方锉、圆锉等。B、异型锉加工特殊表面时使用，分为菱形锉、单面三角锉、刀形锉、双半圆、椭圆、圆肚锉等。C、整形锉用于修整工件上的细小部分。

2，钳工构造及各部分的名称

A、锉身：锉梢端至锉肩之间所包含的部分为锉身。对于没有锉肩的整形锉锉身是指有锉纹的部分。

B、锉柄：锉身以外的部分。

C、锉身平行部分：在锉身部分母线相互平行的部分为锉身平行部分。

D、梢部：锉身截面尺寸开始逐渐缩小的始点到梢端之间的部分。（锉身的长度 =梢部长度 + 锉身平行部分）

E、主锉纹：在锉刀工作面上起主要切削作用的锉纹为主锉纹。

F、辅锉纹：被主锉纹覆盖着的锉纹为辅锉纹。

G、边锉纹：锉窄边或窄边上的锉纹为边锉纹。

H、主（辅）锉纹斜角λ（ω）：主（辅）锉纹与锉身轴线所夹的锐角为主（辅）锉纹斜角λ（ω）。

I、边锉纹斜角θ：边锉纹与锉身轴线所夹的锐角为边锉纹斜角θ。

J、锉纹条数：锉刀轴线方向上每10mm长度内的锉纹的数目为锉纹条数。

K、锉齿底线：在主锉纹法向垂直剖面上，过相邻两齿底的直线为齿底连线。

L、齿高：齿顶到齿底连线的距离为齿高。

M、齿前角：主锉纹过齿尖的法面上，锉齿切削刃面与法面的交线相对于齿底连线的垂直线所夹的锐角为齿前角。

3,钳工工具的适用方法

（1）新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。

（2）在粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，既可以提高锉削效率，又可避免锉齿局部磨损。

（3）锉刀上不可沾油和沾水。

（4）锉削时，如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷或薄的铁片或铜片顺锉齿纹路的走向清除锉齿上的切屑，（5）不可锉毛坯件的硬皮及经过淬硬的工件，锉削铝、锡等软金属，应使用单齿纹锉刀。

（6）铸件表面如有硬皮或粘砂，应先用砂轮将其磨掉后，或用半锋利的锉刀或旧锉刀锉削，然后再进行加工。

（7）锉削中不得用手摸锉削平面，以免再锉时打滑。

（8）锉刀使用完毕时必须清刷干净，以免生锈。

（9）不可与其他工具或工件堆放在一起，也不可与其他锉刀互相重叠堆放，以免损坏锉齿。二,钻头的刃磨

1,磨出第二个锋角2φ1.一般2φ1≤65 ,新切削刃长度约为3—4mm,并且将它和副切削刃的连接处用油石研磨出r=0.2—0.5mm的过度圆角,也可以将外缘尖角全部磨成圆弧刃,两个新的切削刃要求对称,这样就可以形成粗,精加工的联合切削刃,减少了切削厚度和变形,提高刀具的修光能力,改善散热条件,有利于提高孔的尺寸精度,降低孔的表面粗糙度.2,磨窄刃带或磨出副后角α=615 ,使切屑流向非加工表面.这样可起到保护已加工表面质量的目的.4,后角不宜过大,一般后角α=6-10 ,以免钻精孔时产生振动.5,切削刃的前,后面用油石研磨,其表面粗糙度要求达到Ra0.2.(精钻铸铁材料工件的钻头见图

1).(精钻碳钢材料的钻头见图2)

三,提高钻孔精度的加工方法

1,切削用量及切削液的选择

钻精孔时应注意,孔的粗加工阶段孔的表面粗糙度值应控制在Ra6.3,为精钻孔时留有0.5-lmm左右的加工余量,在这种条件下其切削用量可按以下参数进行.切削速度v:钻削铸铁时,v=20m/min左右,钻削钢材时,v=2-lOm/min背吃刀量ap:一般ap=O.1-0.5mm.进给量f:从使用情况看,手动进给质量不如机动进给好控制,所以尽量采用机动进给f=0.08-0.2mm/r左右.这种条件下可以避免加工中产生的振动,保证孔的尺寸精度和形状位置精度的要求,还可以保证孔的表面质量.精钻时,由于切屑一般都很细碎,容易附在刀刃上,甚至夹在孔壁和钻头刃带间,将已加工表面刮毛,使孔径扩大,同时切削过程中产生的热量积累过多,容易引起工件和钻头刃带的变形,从而降低钻头的耐用度,增加产生切屑瘤的机会,因此,在精钻时必须采用合理的切削液,借以冲掉切屑和散热.由于精钻时切削负荷较轻,故润滑要好,加工钢件时一般为10%-20%的乳化油水溶液,通过实践摸索,我们发现加工高精度孔的时侯,可采用30%菜油加10%的皂化液混合起来使用,效果比较理想.当然还有其他几种不同的配方,另外,加工铸铁时还可用煤油或低浓度乳化油水溶液.2,钻精孔的加工方法

钻精孔的钻头虽然和普通钻头有所不同,但也不能一次直接完成所要钻的孔,因为直接钻孔可能存在下列问题:

直接钻孔切削量大,产生的热量也大,使钻头外缘夹角遭到严重磨损,工件也容易变形,因而影响加工质量.直接钻孔的切削厚度大,冲击力也大,从而产生振动,影响孔的表面粗糙度.钻孔时钻头的两个切削刃长,如刃磨不对称,作用在两个切削刃上的力其差别就比较显著,这样在钻孔过程中就会使钻头弯曲,是钻孔中心发生偏移.因此钻精孔应参照铰孔的工艺方法,首先钻出底孔,留有加工余量0.5-1mm,然后再进行精钻孔加工.当钻出底孔以后,因钻头后角α=6°-10°,以免钻精孔时产生振动.3,钻精孔的注意事项

选精度比较高的钻床,其各项精度符合或接近机床标准要求,如果钻床主轴的径向摆差较大时,可采用浮动夹头装夹钻头.这样可以保证孔径的精度,可以保证孔的圆柱度以及孔的轴心与定位面的垂直度要求.四,安全操作规程

1,工作前必须穿好工作服,扎好袖口,不准围围巾,严禁戴手套,女生发辫应挽在帽子内。

2,要检查设备上的防护,保险,信号装置。机械传动部分,电气部分要有可靠的防护装置。工,卡具是否完好,否则不准开动。

3,钻床的平台要紧住,工件要夹紧。钻小件时,应用专用工具夹持,防止被加工件带起旋转,不准用手拿着或按着钻孔。

4,手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行,以免用力过猛造成事故。

5,调整钻床速度,行程,装夹工具和工件时,以及擦试钻床时要停车进行。

6,钻床开动后,不准触运动着的工件,刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。

7,钻头上绕长屑时,要停车清除,禁止用口吹,手拉,应使用刷子或铁钩清除。

8,凡两人或两人以上在同一台机床工作时,必须有一人负责安全,统一指挥,防止发生事故。

9,发现异常情况应立即停车,请有关人员进行检查。

10,钻床运转时,不准离开工作岗位,因故要离开时必须停车并切断电源。

11,工作完后,关闭机床总闸,擦净机床,清扫工作地点。