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压力容器质量管理
压力容器是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备。为了与一般的常压容器相区别，压力容器还必须满足以下三个条件：一是工作压力应大于等于0.1MPa；二是容器内径大于等于0.15m，且容积大于等于0.025m3；三是盛装介质为气体、液化气体以及介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体。
压力容器属于特种设备，之所以称为特种设备，是因为其涉及到人民生命财产的安全，危险性较大。所以压力容器在制造生产及使用过程必须符合国家颁布的一系列安全监察管理条例。根据国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器制造许可条件》可将压力容器制造的全过程分为设计、材料、焊接、热处理、工艺、理化、无损检测和质检等质量控制系统，其中焊接质量控制系统是质量管理中最重要的关键环节。
对于压力容器焊接质量管理应该首先检查焊接工艺评定，焊接工艺评定是制定焊接工艺的依据。只有精确地进行焊接工艺评定之后才能编制出正确的焊接工艺，才能进行压力容器的焊接。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，并在压力容器焊接之前完成。焊接工艺评定应按照《压力容器安全技术监察规程》、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》、GB150-1998《钢制压力容器》及GB151-1999《管壳式换热器》等标准的要求进行评定。焊接工艺评定完成后应根据焊接工艺评定时所进行的钢材焊接性能试验的各项参数及技术要求填写焊接工艺评定报告，并编制焊接工艺指导书。在压
力容器的焊接生产过程中只有做好焊接工艺评定，编制好焊接工艺指导书，才能从根本上保证焊接质量的可靠性。
在进行焊接工艺评定、编制好焊接工艺指导书之后，下一步就应该对压力容器焊接生产之前的一系列准备工作进行质量监督检查。这里面就包括对焊接材料、设备的质量检查，焊工技术等级资格是否符合相关规范或文件的要求等内容。其中焊接材料的质量检查也是一个相当重要的环节，焊接材料是压力容器焊接生产质量保证的基本条件，焊接材料的质量和正确使用直接影响到压力容器的生产周期和制造成本。首先在焊接材料的选用时应严格按照焊接工艺评定及焊接工艺指导书的要求，选用合理的焊接材料；其次在采购焊接材料时必须要有生产厂家盖有印章的材料质量证明书；最后在焊接材料的使用和保管时应注意：焊接材料应该随用随领，用多少领多少，并详细做好焊接材料发放记录，焊接材料应妥善保管，应特别注意防潮。一般情况下应分库储存，应设置一个一级库，生产车间应设置二级库，一级库向二级库发放焊接材料，二级库向一线生产人员发放焊接材料。焊接材料在储存过程中应建立台账，按品种、规格分区域存放，焊材库应配备温度计、湿度计、焊材烘干机等设备。压力容器焊接设备的好坏也会直接影响到压力容器的焊接质量。焊接设备的选用应根据焊接工艺指导书及压力容器焊接生产的实际情况，不同的材料、不同的焊接方法对焊接设备的要求都不一样，只有详细了解各种焊接设备的特性才能根据实际情况选用正确的焊接设备。进行压力容器焊接生产的焊工必须按照国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器焊工
考试与管理规则》进行考试，考试合格才能在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。这里所说的“担任合格项目范围内的焊接工作”是指并不是只要有焊工证的焊工就能进行所有压力容器的焊接，而是指其只能进行合格项目的焊接，这是焊工技术等级资格检查的一个重点，目前全国大多数焊接生产过程对焊工技术等级资格的审查都容易忽视这一点。
做好压力容器焊接生产前期的质量监督检查之后，就进入到压力容器质量管理最重要的一个环节—压力容器焊接生产过程中的质量管理。压力容器焊接过程中的质量检查主要是指检查焊接工艺的执行情况，压力容器焊接生产过程必须严格按照焊接工艺评定和焊接工艺指导书的要求，选择正确的焊接方法、焊接材料及各项技术参数，包括坡口角度、钝边、对接间隙、焊接电流、电压、焊接速度等。焊接参数决定了焊接过程中的焊接线能量，对于低合金高强钢、低温钢和不锈钢都要求采用小线能量焊接，对于易淬火钢采用小线能量焊接时冷却速度快，易产生冷裂纹，应进行焊前预热、控制层间温度和焊后缓冷等工艺措施。压力容器焊接试板是对焊接过程检验的一种重要手段，是对压力容器的主体材料、焊接工艺和焊工技能的综合检验。压力容器焊接试板应按照JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》的规定进行试板的制备和检验。压力容器焊接试板必须与主体焊缝同材料同工艺并连在纵缝上与纵缝同时由同一个焊工施焊，有热处理要求的压力容器，其试板必须与压力容器同炉热处理。焊接质量可追溯性控制也是压力容器焊接质量管理的一个重要内容，做好压力容器焊接质量可追溯性控制能够在压力容器的制造和以后的运行中出现质量问题时，有资料、有依据进行焊接接头质量分析。进行压力容器焊接质量可追溯性控制应该首先在焊接过程中详细做好相关资料的书面记录，包括焊缝名称或编号、施焊焊工姓名、焊工证钢印号、焊接材料牌号、规格、焊接参数、返修情况、无损检测结果、后热处理、消氢处理和焊后热处理等，这些记录应在压力容器的档案中备案。
压力容器焊缝质量的检查是压力容器焊接质量管理的关键所在。焊接质量检查时应首先进行外观质量检查，只有外观检查合格的焊缝才能进行无损检测。外观检查就是通过肉眼观察或借助焊接检验尺检查焊缝表面的缺陷。焊缝常见的表面缺陷有咬边、焊瘤、凹坑、未填满、错边、烧穿等。焊缝外观质量检查时应按照设计图纸及相应的技术标准规定的尺寸对焊缝进行仔细检查，尺寸检查可与目视检验同时进行。对外观质量检查合格的焊口可以进行无损检测，无损检测对压力容器的质量控制起着举足轻重的作用，可以说无损检测是原材料出场、压力容器制造、在役运行容器检修过程中控制容器制造质量、评价容器能否安全运行不可缺少的工序。压力容器焊缝无损检测应依据JB4730-2005《承压设备无损检测》等相关规范的要求。压力容器焊接生产过程中常用的无损检测方法有：射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测等。在对压力容器焊缝进行无损检测时，因为各种检测方法本身存在局限性，不可能同时适用于所有焊缝和所有缺陷，所以为了提高检测结果的可靠性，必须在检测前根据被检焊缝的材质、结
构、形状、尺寸，预计可能产生什么种类，什么形状的缺陷，在什么部位、什么方向产生；通过分析以上种种情况，再根据无损检测方法各自的特点选择最合适的检测方法。在必要的时候不要只采用一种无损检测方法，而应尽可能多的同时采用几种方法，以便保证各种检测方法互相取长补短，从而获得更多的焊缝质量信息。
压力容器质量管理涉及的范围相当广泛，焊接质量管理只是其中一个重要的关键环节。此外在压力容器焊接生产结束之后还应进行压力试验，在压力容器运行过程中也应定期检修。
