关于石脑油罐闪爆事故的通报由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“坠罐事故通报”。
关于“3.14”油品罐区 ＃×××石脑油罐闪爆事故的通报
一、事故主要经过
2006年3月14日上午11时06分，油品车间汽油罐区×××石脑油罐发生闪爆。在外操作室的班长王×立即报火警，随后消防车迅速赶到现场对该罐进行冷却、并对×××罐内泡沫覆盖。油品车间操作人员按事故预案迅速切断该罐油品外送并打开消防炮对×××罐及相邻罐进行冷却。厂领导及应急指挥部成员单位领导均在第一时间到现场指挥、组织协调现场的应急处理。由于处理及时得当，未发生火灾爆炸及其它次生事故。油罐需修理费约2.5万元。该事故属非“三违”性质的报厂级一般事故。
二、有关情况简介
×××罐是一座公称容积2000m的内浮顶常压储油罐，于2000年6月建造，罐内壁采用G4整体防腐，2000年10月投用。2004年5月曾打开人孔检查，罐底防腐涂层局部有脱落并进行了修补，罐壁防腐层基本完好，封罐投用至今。发生事故时罐内储存介质是密度为681kg/m、初馏点为26℃、干点为132℃的石脑油。
发生事故前该罐正在进行装车付油作业，此次装车作业从早晨7：00开始，当时液位在9.76米，温度8.3℃，到事
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3＃＃＃故发生时（计算机显示时间11：16，与实际时间差10分钟）液位4.256米，温度8.3℃；整个装车过程中计算机液位温度曲线显示平稳。
三、事故原因分析
事故后由安环部牵头成立了联合事故调查组，对现场进行了勘查，对有关操作人员进行了询问，查阅相关记录及有关资料等，并对罐内防腐层脱落及腐蚀情况进行了检查，对静电接地情况进行了检查和检测，经过事故调查组讨论后认定，此次事故是由于石脑油罐的活性硫腐蚀产生的硫化亚铁自燃引起的。
直接原因分析：
1、浮盘上部闪爆事故发生前，正在进行石脑油装车作业，通过核查，整个作业过程是严格按照工艺操作规程进行的，未有异常情况，而且当时油罐附近没有动火作业，排除明火及作业异常引起事故的可能。
2、罐内的石脑油，初馏点26℃，干点132℃，石脑油通过浮盘周边的浮动橡胶与器壁缝隙弥漫在浮盘上，在石脑油付油装车的过程中，浮顶下降，空气通过呼吸孔进入罐内，浮盘上部空间即形成可燃性混合气体（石脑油的爆炸极限为1.6—6.0%）。
3、罐壁腐蚀产生的硫化亚铁自燃引发油罐闪爆。一般来说，引发油罐自燃闪爆的主要原因有3种:静电、硫化亚铁自燃、磷化氢自燃。我厂的油品几乎不含磷化氢，不作考虑。对静电和硫化亚铁的情况分析如下:(1)静电原因的排除
经过调查及计算，装车过程中的油品流速、浮顶的下降速度小于安全限值，产生静电的可能性很小。油罐的静电接地连续三年的检测值和G4防腐材料的电阻率符合规范。事故发生后对304罐的静电接地再次进行检测，三组接地电阻分别为2.56欧姆、1.58欧姆、1.34欧姆，符合规范的要求。进罐检查，内浮盘的静电铜导线完好。油罐的导静电性能良好，排除了静电引发事故的可能性。
(2)硫化亚铁自燃的分析
储罐内的石脑油主要是常减压装置初顶、二部加氢石脑油和重整轻石脑油，含硫量在300—600ppm之间，存在硫腐蚀。304罐内壁虽然采用了G4防腐，但在事故后进罐检查发现有局部脱落，并发现硫化亚铁的残留物。
4、生产管理上虽然按照工艺要求、产品质量要求组织生产，但对石脑油中活性硫危害认识不足，也是引起事故的原因之一。
四、整改及防范措施
1、从源头上控制活性硫含量
从生产工艺上采用水洗处理，降低石脑油出装置活性硫的含量，从而降低Ｈ2Ｓ在油罐中的单位体积浓度,减少腐蚀程度，有效地防止硫腐蚀。
2、采用惰性气体保护技术
在油罐内部充入惰性气体N2，降低氧含量,避免爆炸空间的形成以及硫化亚铁在有氧环境下的氧化、自燃。设计公＃＃司应尽快完成在用石脑油罐的氮封设计工作，本次304＃罐修复时安装氮封系统，其它石脑油罐同时安装。
3、加强工艺和设备防腐管理及设备的全过程管理。完善设备和工艺防腐管理制度。机动部要完善储罐尤其是石脑油罐防腐管理制度，提高防腐要求，定期监测检查，由三年检测期改为1.5年检测一次；生产部要完善硫腐蚀的工艺管理制度；油品车间要制定石脑油罐安全管理规定，加强石脑油罐的管理，保证安全生产。
4、在全厂范围内开展一次吸取事故教训的活动，对此次事故认真学习讨论，举一反三，认真查找隐患，从深层次上查找我们工作中的漏洞，各部门各专业要针对加工含硫原油的特点，认真研究硫腐蚀的对策，以适应新的生产形势要求。
