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精益生产推行方案
首先，我们需要建立一个专向团队，制定年度方案、目标，以及对推行情况实施跟踪验证，监督，专向团队要有行之有效的权利。
然后，我们把精益生产的推行分成六个不同的版块，分别由六个部门负责： 工作场地组织——工程部 材料移动——物流部
员工环境与参与——行政部 质量——质量部 运行效率——生产部
流畅制造——制造总办公室 具体实施内容如下：
一、工作场地组织
1、工作场地组织
将定置管理作为工作中的主项,为每一种物品界定区域,同时形成文件，员工明确一定时间内应完成的任务和工作要点，并跟踪完成情况； 做《现场管理检查清单》，分类概括现场的各要素，做为检查项目，对现场进行跟踪验证并张贴检查情况；
要求生产区域始终是干净的，污垢、漏液发现后，立刻消除。
2、可视控制
推行现场全面可视化管理，做到视觉化、透明化、界限化；
范围要包括人的行动，设备、装备的状态，材料以及备品的良/不良、数量、位置、品名、用途，工具的良/不良、数量、位置、品名、用途、使用方法，制造方法、条件的标准，文件的保管取拿方法等； 对关键设备做信号装置（快速反应系统），并不断完善，使之更加便于生产信息传递。
3、地址系统
制作地址系统展示板及全厂平面（立体）布局图,对各种部门都应有明确的标识； 对仓库货架建立标牌，结合BAAN系统能对物料快速查到相应库位； 建立工作现场区域定位，明确各区域的功能； 建立车间工序物料快速查找系统。
4、零件呈现
物料“三定”配送到工位，减少货物交接中的动作、等待浪费；
以最经济的容器运送、盛放物料，操作者对容器的大小有建议，有情况表明，这些建议合理部分被采纳。
5、工厂交流中心
建立交流体制,维护信息交流中心的存在价值,并不断更新内容；
开辟员工反馈版块，员工（以人为本）能不断了解公司发布事务的最新情况。
6、区域交流中心
维护区域交流中心的存在价值,并不断更新内容；
开辟反馈版块，每位员工有想法，都能通过这个形式快速响应，向领导层提供反馈信息以帮助解决问题。
二、材料移动
1、按计划发运
发货100%按计划进行，发货99%符合用户的要求。
2、制定计划(均衡生产)计划准确性要跟踪； 计划执行率达到100%；
生产准备工作要保证生产的连续性。
3、为每个产品制定计划
公司100%产品都有专门数据库，100%原材料都有专门数据库； 按价值流运作完成生产，保证生产运作的有效性。
4、指定存储地点
为所有班组准备原材料配送区，车间不直接从仓库取料；
仓库要配备配送员，要保证每个定单所需材料能够实现“三定”。
5、使用合理容量的容器实现周转 经济容器得到使用，且能重新使用；
存放在操作生产区的材料能够维持不超过一天的生产；
以最经济的容器运送、盛放物品，操作者对容器的大小有建议，有情况表明，这些建议合理部分被采纳。
6、拉动系统
生产运作形式由推动到拉动改进。
7、厂内供应路线
送料员能严格按供应路线送料，并根据拉动信号送料； 制定供应路线标准化工作说明书（配送时间），并逐步降低送料时间； 不断优化供应路线。
8、外边材料供应
对原材料实施外部拉动，产品合格率达到100%； 外协件质量要持续改进。
三、员工环境与参与
1、信养与价值
对员工的信仰和价值的理解进行调查，做员工手册,定期开管理信箱； 应把员工满意度的提高视为企业管理进步的标志； 应始终把卓越和用户至上作为企业的最高追求。
2、全厂范围的交流计划
对交流体系定期评估和改进，形成文件，要求所有员工都能清楚； 公司目标，规划，方针等。
3、全厂范围的健康和安全策略 加强教育培训，重视安全与健康； 知晓体系和文化变革； 加强安全教育培训；
可记录事故率呈下降趋势，并进行分析，持续改进。
4、教育和培训 做整体培训方案；
对作业指导书进行培训效果评价； 培训按照日期严格执行。
5、交叉功能/多技能/上岗合格证 做员工岗位轮换培训计划；
定期对部分员工做换岗操作实践； 对岗位轮换计划有效性进行跟踪，并保证有效性。
6、表彰制度
建立公平、透明化的表彰制度，并张贴表彰文件； 每年都要对制度本身进行评价（员工满意度）。
7、建议制度
收集员工建议并给予答复；
有证据表明建议被答复,在90天内得到实施。
8、自然工作组织机构和支持
对会议纪要,通知等文件的执行效果进行跟踪。
9、自然工作组的主人翁精神 体现团队的主人翁精神； 衡量所有岗位的工作量；
车间班组有权利对现场工艺和指导书进行建议； 加强节拍时间的宣传。
四、质量
1、质量领导
根据差错预防和改进制定激励政策并编制计划,要落实到实处； 激励政策确实能执行；
优先减少计划要进行根源分析，彻底解决；
在设备/工具操作及生产工艺等方面大力开展差错预防，提出方案及完成日期。
2、质量体系要求
内审工作要定期推行；
质量体系改进的绩效明显体现（成本、退货、抱怨、返工、废品等）。
3、保护用户
差错预防和其它不可逆转的改正行动得到实施； 同类重复的问题不再发生； 差错预防在相关领域深入开展。
4、测量系统分析
测量系统变化的减少通过努力而实现。
5、检查和测试
质量检验项目呈现逐步减少的趋势； 逐步使用有差错预防功能的夹具或装置； 减少等待检验时间。
6、检查,解决和防止质量问题
对问题分析策划技巧、方法进行培训,并且要分享。
7、确保改进
重视质量，并不断改进。
五、运行效率
1、理解和进行持续不断的改进 计划外停机时间呈下降趋势。
2、生产报告
对生产报表要进行汇总报告并展示。
3、快速响应系统
对部分设备安装信号系统,能表明设备状态； 对信号装置（快速反应系统）不断完善，使之更加便于生产信息传递； 响应在特定时间内得到实现。
4、有计划维护保养
预防性维护面的逐步提高，制定衡量指标； 对维修保养效果进行评价,分析。进行故障事例分析，百万件维修小时呈下降趋势
5、员工的主人翁思想
操作工对设备能进行简单的维修，修理工作在设备的非工作时间进行； 对操作工进行现场培训，并实施跟踪验证； 推行TPM管理体系。
6、备件
备件采购能按计划100%进行,合格率100% 工具采购能按计划100%进行,合格率100%
7、快速调整（针对冲床、折弯设备）持续进行快速换产的方案（缩短换模时间）； 将内部时间调整到外部时间中。
六、流畅制造
1、工作场地计划
针对未来的情况制定工作场地计划；
确保项目执行效果且与精益生产保持一致。
2、价值流程
绘制当前状态,未来状态价值流程图； 绘制所有产品族的价值流程图； 关键测评指标呈下降趋势。
3、差距评估
对价值流程制定缩小差距的行动计划并逐步完成。
4、按照价值流程组织生产
根据绘制未来状态价值流对80%以上过程加以确定； 制定计划确保全部按照价值流组织生产。
5、产品生产周期
确立生产周期和价值流一致起来。
6、节拍生产
加强节拍时间的概念理解,努力使生产和需求节拍一致。
7、改进流动
做机器平衡图表及工序改造方案。
8、同步加工
实现适时适量生产,致力于生产的同步化；
工序间不设置仓库,前一工序的加工结束后,使其立即转到下一工序去,装配线与机械加工几乎平行进行； 尽量缩短作业更换时间。
