货车设计制造规程修改稿(.6.3)由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“机械制造工艺规程设计”。
第三篇 制 造
第四章 制造技术
三、冲压、下料
第1条 普通碳钢材质的金属板材、型材（主要包括材质为Q235A、Q450NQRI、S450EW等，不包含不锈钢、冷轧钢板、TCS材质钢材、需要热处理的钢材）在配件进行冲压下料前需进行预处理。预处理除锈等级应到达与原材料锈蚀等级相对应的除锈等级A Sa2 1/
2、B Sa2 1/
2、C Sa2 1/
2、D Sa2 1/2；表面粗糙度需达到30μm～80μm；喷涂可焊性的防锈底漆的干膜厚度为10μm～20μm；油漆漆膜须实干。
第2条 金属型材、板材表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入氧化铁皮。不得有分层。不得有除锈残留的铁丸等杂物。钢板表面允许有不妨碍切割质量要求的薄层氧化铁皮、铁锈，由各种原因（如刮擦，碰撞等）引起的不显著的粗糙、划痕、碰伤，轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板厚度公差之半，并应保证不超过允许的最小厚度。表面的缺陷不允许补焊和堵塞，缺陷处用砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围，并应保证不超过钢板允许的最小厚度。第3条 金属型材可采用手提等离子切割、火焰切割、模具冲裁、机械切割等方式加工；金属板材可采用机械剪切设备、火焰切割、数控等离子切割、激光切割、专用模具、机械切割等方式下料。金属成形件可采用折弯、拉深、翻边、滚弯、滚圆、模具成型等加工方式。
第4条 金属板材在下料冲压过程中需设置矫平工序，以保证配件平面度；如是板条料还需设置调旁弯工序，以保证配件直线度。金属型材在冲压下料过程中需设置条旁弯工序，以保证工件直线度和扭曲度。
第5条 不锈钢、铝合金板材件应采用机械剪切设备、数控等离子切割设备或激光设备下料，不得采用火焰切割。采用等离子（水下等离子除外）切割下料TCS不锈钢，当其切割边缘位于焊接部位时，应采用机械方法去除其切割边缘材料的热影响区。为了保证不锈钢板材拼接质量，不锈钢板材下料时需去掉原始边。
第6条 金属型材、板材采用等离子切割机、激光切割机火焰切割机加工时，需清除棱边堆积物（挂渣），并在拐角处允许有不大于R3～R5的过渡圆弧；金属板材机加工、剪切、模具冲裁件，确保剪切断面质量、棱边直线度、局部凹凸高度、断面与钢板平面的垂直度、毛刺等满足相应技术要求。模具冲裁件在拐角处允许有不大于R3～R5的过渡圆弧。第7条 金属成型件弯曲部分的厚度和宽度允许自然缩减（自然成形），折弯处不允许出
现裂纹。裂纹小于3mm时，进行打磨处理；大于3mm时，需进行补焊打磨处理；出现通长裂纹时，则将配件报废处理。当工件出现压痕时，压痕处最小板厚不得小于钢板所允许的最小板厚（冷轧钢板厚度允许偏差应符GB/T708、热轧钢板厚度允许偏差应符合GB/T709），成形件表面的局部折皱不得大于1mm。
第8条 型材（包括乙型钢，H型钢）中梁拼接时，首先确保原材料截面尺寸满足图纸和技术要求。在拼接过程中按照技术要求严格控制工件扭曲度、扭转、错牙量和刻痕深度。并确保工件拼接后不能出现死弯。乙型钢拼接时按照工艺要求所划分的三个等级，进行同等级拼接。
四、机械加工
第1条 所有加工尺寸公差及表面粗糙度须满足图纸及技术条件。除另有规定，切削加工表面未注明公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-C级有关规定执行，形状和位置未注明公差按GB/T1184-L级有关规定执行。加工后锐角须倒钝，不允许有飞边、毛刺等缺陷。第2条 关键、重要及形状复杂、尺寸精度高的零配件通常采用专用设备、数控机床或加工中心加工。车轴、车轮、摇枕、侧架、锻造钩尾框等大配件以生产线的方式进行生产，以提高生产效率。加工尺寸及形位公差采用通用量具或专用量具检测，大批量生产配件及不便检测的加工尺寸应优先考虑采用专用量具进行检测。第3条
3.1新制车轴磨削加工前，最后一次精加工，切削深度不大于0.5mm，轴颈转速不小于315 r/min，轮座与防尘板座转速不小于235 r/min，进给量0.2～0.4mm/r，车轴三径表面粗糙度达到Ra3.2um；轴端三孔须采用三孔专机或数控设备加工；车轴轴颈及防尘板座终加工采用成型磨削工艺，车轴轮座终加工采用磨削工艺，车轴须进行超声波全身穿透探伤，新制车轴的再加工部位，须进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。车轮轮毂孔终加工采用数控车床加工或数控镗床加工，保证压装部位尺寸精度和表面粗糙度符合相关标准要求。车轮踏面外形尺寸须符合TB/T 449-2003中LM型轮缘外形设计要求，车轮表面不允许用熔焊方法进行修整，新制车轮须有静平衡标识。
3.2 承载鞍内鞍面两环带采用数控立车或镗床加工，其它部位可采用普通设备进行切削加工，承载鞍鞍面（两环带）不允许焊修，鞍面以外的表面铸造缺陷在精加工前允许焊修，焊修一般在热处理前进行。成品须用检测量具逐个进行尺寸、形状和位置公差的检测，应配置承载鞍弦高量规和鞍面素线直线度量规，对鞍面进行检查。
3.3 摇枕心盘面加工配置专用铣削设备，心盘螺栓安装孔采用摇臂钻或组合钻床加工。侧
架各导框面的加工配置专用铣削设备，保证侧架固定轴距以及对称度，立柱磨耗板孔加工配置专用组合钻削设备。
3.4车钩钩体、钩舌加工采用组合机床，钩尾销采用普通通用机床进行加工。其中钩舌因形状复杂，也可采用数控机床进行加工。
3.5制动产品的关键部件应统一加工定位基准，IT9级及以上精度的精密外圆或内孔加工以及所有压套配合孔系结构的加工应采用数控机床、加工中心；零部件上的圆弧压筋或阀口应采用专用成型刀具加工，与内孔及外圆应平滑搭接，不得出现平台、锐角。
七、热处理
第1条 凡需进行热处理的铁路货车资质管理零部件制造单位，须具备相应的热处理能力，不允许租用或借用第三方热处理装备，不允许委托第三方进行热处理；编制相应的热处理工艺、检验及质量控制文件。第2条 热处理通用要求
1．工件应放置在热处理炉的有效加热区范围内。
2．铸造产品（如摇枕、侧架、车钩钩体、钩舌等）应同熔炼炉次同批次进行热处理。3．关键零部件（如摇枕、侧架、车钩钩体、车轴、车轮、弹簧托板等）应有热处理装窑图。
4．淬火与回火的时间间隔不应超过8小时。
5．每一熔炼炉次制取的试样应与其所代表的同炉工件一起以相同的方式进行热处理，同一熔炼炉次的工件同窑热处理时应至少带三根（块）试样。
6．工件重复热处理（正火、退火、淬火）次数不得超过两次（车轴不得超过三次），回火次数不限。
7．热处理后工件应进行喷丸或其他方式的清理。第3条 设备与仪表要求
1．铁合金件热处理炉有效加热区内保温精度±10℃。非铁合金件热处理炉有效加热区内保温精度±3℃。
2．热处理炉具有自动控温功能，台车式热处理炉控温点不少于3点，连续式热处理炉控温点不少于9点。
3．热电偶精度等级不低于I级，每个保温区均配置两支热电偶，应布置在有效加热区具有代表性的位置，不允许随意变动；更换后其位置和插入炉膛深度与原深度一致，并固定其位置。
4．热处理炉有效加热区须配置跟踪热处理温度与时间关系的自动记录装置，能够绘制时间-温度曲线图，并采用有纸记录仪，其精度等级均不低于0.5级。5．采用燃气加热窑时，应保证火焰不直接接触工件。
6．保护气氛炉和化学热处理炉的炉内气氛应能控制和调节，并保证不直接冲刷工件。7．炉内的加热介质不应对被加热工件产生有害影响。
8．连续热处理炉应具有调节输送速度和足够的炉温回复能力。9．低温回火炉内应配置循环风机。
10．淬火槽容积须适应连续淬火和工件在槽中移动的需要，并配有循环搅拌装置。11．清洗和清理设备不应对热处理工件产生有害影响。
12．火焰淬火设备供气装置必须配有输出自动控制加热功能，压力计和安全阀。13．感应淬火设备应有自动控制加热功能。
14．配置准确度等级应优于1级的拉力试验机、布氏硬度计、洛氏硬度计；金相显微镜具有放大倍数：50×、100×、200×、500×的功能，并配有摄像装置。
15.热处理炉必须定期检测有效加热区，检测周期每半年至少进行一次。在热处理炉明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。热处理炉只能在有效加热区检验合格的有效期内使用。热处理温度控制仪表和曲线记录仪每半年进行一次检定。热电偶检定周期不超过3个月。
第4条 摇枕、侧架应采用正火热处理；
16、17型车钩钩体、牵引杆、钩舌的热处理顺序为预正火—整体调质处理—钩尾销孔牵引弧面火焰淬火（中频淬火）—钩尾球型面中频淬火—钩体、牵引杆整体低温回火。
第6条 B级钢、B+级钢、C级钢、E级钢热处理后，必须对基尔试棒或附注试样进行拉伸试验、冲击试验。C级钢、E级钢还须进行硬度试验。
第7条 同一热处理炉次中，在其他冶炼炉次的试样力学性能合格的情况下，可以从铸件上截取实物试棒。只需进行一根实物试样的拉伸试验，检测项目为抗拉强度和下屈服强度。实物拉伸试样的尺寸、试验方法等，均与随炉拉伸试样相同。
第8条 每月应从生产的铸件中抽取1件进行力学性能试验，所有检测项目均应符合铸钢力学性能的规定。实物拉伸试样的尺寸、试验方法等，均与随炉拉伸试样相同。第9条 LZ50钢车轴须进行两次正火和一次回火热处理（正火不允许在台车炉中进行），车轴力学性能、金相及制造应符合TB/T2945的要求；碳素铸钢车轮、辗钢车轮必须在连续式热处理炉或分批式热处理炉进行热处理，车轮轮辋应进行淬火和回火处理，淬火时应防
止辐板进水，车轮力学性能、金相及制造应符合TB/T1013或TB/T2817的要求；锻造钩尾框必须采用整体调质处理。
第10条 转向架圆柱螺旋弹簧应进行淬火和回火热处理，淬火根据牌号可选用水淬或油淬，淬火次数不得超过两次。采用余热淬火时，应保证淬火前温度的稳定，并保证淬火液温度的均匀、稳定。
第11条 为消除焊接残余应力可采取高温回火缓冷处理。
第12条 钩尾销、钩舌销必须进行热处理。每一回火炉次钩尾销和钩舌销应分别抽取一根进行硬度试验。钩尾销表面硬度为262HBW-302HBW；钩舌销表面硬度为228HBW-429HBW。第13条 锻造支撑座须经正火处理，正火处理后须进行力学性能和冲击试验评定，正火处理后的晶粒度不低于5级。
第14条 用滚动轴承的套圈和滚子须全数进行热处理。
第15条 拉铆钉采用可控气氛连续网带热处理炉进行调质处理；拉铆销采用可控气氛、可控温度的整体调质处理，并进行杆身表面淬火和低温回火处理；套环采用去应力热处理；垫圈应采用调质处理。（4－15条是否可以删除？）
八、涂装及表面处理
第1条 铁路货车应用的涂料主要有醇酸清漆、可焊性车间底漆、厚浆型醇酸底面漆、环氧云铁厚浆底漆、银粉漆、环氧沥青玻璃鳞片漆及无毒涂料等漆种，应遵照执行铁道部下发的有关漆种技术条件、有关漆种的行业标准和铁路货车制造企业制定的内控标准，严格执行入厂检验制度要求，确保合格涂料投入使用。
第2条 碳钢和低合金钢材质的型材、板材下料前应采用集抛丸除锈、油漆喷涂、油漆烘干于一体的自动化抛丸除锈预处理线进行抛丸除锈处理，处理后钢材表面的除锈等级应达到GB/T8923中规定的Sa212 级，表面粗糙度为30μm～80μm。抛丸处理后喷涂可焊性预涂底漆，其干膜厚度为10μm～20μm。厚度不大于3mm的轻型型材、板材允许手工除锈或磷化处理，手工除锈等级应达到GB/T8923中规定的St2级，磷化处理标准按照GB/T 6807执行。
第3条 车体及附属配件涂装底漆前须对钢材表面进行二次表面处理，清除干净钢材表面的焊接飞溅、灰尘、油污和锈蚀等附着物，并打磨清除锈蚀、烧损区域的预涂底漆涂层，清理等级应达到GB/T8923中规定的St2级；也可采用整车或区域喷（抛）丸的处理工艺，使处理部位清理级别达到GB/T8923中规定的Sa212级标准。可采用化学方法去除重油污、旧涂层及结构复杂区域的严重锈蚀。
第4条 零、部件间的结合面及非密封性的内腔结构内表面在组装前预涂防锈底漆，其干膜厚度不小于40 μm，后工序的焊缝位置允许不涂防锈底漆。焊缝上未满焊部位涂密封胶进行密封处理。
第5条 油漆涂装施工应在功能齐全、设施完整的涂装生产线上进行，配套有照明、通风、烘干、废气处理等设施，施工环境的照明、温湿度、风速、有机废气浓度等应满足涂装施工要求和涂装安全管理要求。油漆喷涂可采用高压无气喷涂、静电喷涂或空气喷涂等方法。第6条 制动、钩缓及转向架配件配件应按“先油漆、后组装”工艺涂装油漆后再组装。第7条 拉铆钉、开口销、螺栓及螺母等紧固件采用镀锌、镀铬、达克罗等防腐工艺处理。第8条 涂层外观和干膜厚度应达到规定要求：涂层连续平整、覆盖良好，无漏涂、流坠、龟裂、起泡等目视可见的缺陷；干膜厚度用磁性涂层干膜测厚仪检测，结果判定按照80/20规则执行：即80％的测量点要达到规定干膜厚度，余下20％的测量点应达到规定干膜厚度的80％。
九、其它（卷制、旋压）
（一）弹簧卷制
第1条 弹簧使用卷簧机卷制，卷制前应对材料加热。材料加热采用中频感应加热炉或箱式电阻炉，加热过程需控制氧化脱碳，出炉温度控制在850℃～1100℃。
第2条 加热及卷制之前应对材料、卷簧机及模具状态进行确认，材料需检查展开长、制扁长、碾尖宽度、碾尖厚度等项目；卷簧机状态确认方法：开启卷簧机，空机运转，完成一个卷簧过程（穿芯轴→芯轴、靠模转动→抽出芯轴），确认设备状态正常。模具状态确认方法：完成一根弹簧的卷制，弹簧尺寸需满足图纸及技术要求。
第3条 当生产过程中出现设备故障等突发情况，正在加热的弹簧应分类隔离存放，待设备正常后重新进行生产，正在卷簧的弹簧钢应做报废处理。
（二）制动缸旋压
第1条 原材料必须采用正规厂家生产的，并对其进行入厂复验。
第2条 毛坯拉深后必须进行退火处理；旋压需采用专用旋压设备，旋压后缸体圆度、直线度、表面粗糙度、外壁与端口的垂直度需满足图纸及技术要求。第3条 缸体组成必须压印永久性标识。
第4条 缸体组成须进行1000kpa水压试验，保压3min不得产生裂纹、永久变形和泄漏。第5条 缸体组成完工后表面涂60μm红丹防锈漆、内壁表面涂89D制动缸脂。
