模具制造工艺期末考点知识点由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“模具制造工艺基础知识”。
1.模具制造的特点：1 制造质量要求高 2形状复杂 3模具生产为单件、多品种生产 4材料硬度高 5生产周期短 6成套性生产
2.模具制造基本要求：1制造精度高 2使用寿命长 3制造周期短 4模具成本低
模具加工工艺过程是由若干个按顺序排列的工序组成，模具加工工艺每个工序可细分为：安装、工位、工步、走刀
3.工序：一个工人在一个固定的工作地点，对一个或同时几个工件连续完成的那部分工艺过程
4.工步：当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时所完成的那部分工序
5.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装
6.工位：工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位
7.制定工艺规程的原则：1技术上的先进性 2经济上的合理性 3有良好的劳动条件
8.制定工艺规程的步骤：1对产品装配图和零件图的分析与工艺审查 2确定生产类型 3确定毛坯的种类和尺寸4选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件加工工艺路线 5确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出其技术要求 6确定机床、工艺装备、切削用量和时间定额 7填写工艺文件
9.零件的技术要求：1主要加工表面的尺寸精度 2主要加工表面的几何形状精度 3主要加工表面之间的相互位置精度 4零件表面质量 5零件材料、热处理要求及其他要求
10.工艺基准：定位基准、测量基准、装配基准
11.粗基准和精基准选择原则：1粗基准的选择：起始工序中，工件定位只能选择未经加工的毛坯表面，称为粗基准2精基准选择原则：在最终工序和中间工序，应采用已加工表面定位，称为精基准
12.粗基准选择原则：a具有不加工表面的工件，应选择不加工表面为粗基准
b具有较多加工表面的工件粗基准的选择：1)保证各加工表面有足够的加工余量 2)对重要的表面，尽可能使加工余量均匀，滑道的加工余量尽可能小 3)使工件上各加工表面金属切除量最小
3)粗基准的表面应尽量平整，没有表面缺陷
4)表面粗糙精度低毛坯粗基准的选择：同一尺寸方向上粗基准表面只能选择一次
13.精基准选择原则：1)尽可能选用加工表面的设计基准为精基准（基准重合原则）
2)尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位（基准统一原则）
14.加工顺序的安排：切削顺序安排：1先粗后精2先主后次3基面先行4先面后孔
热处理工序安排：预先热处理2最终热处理
15.影响模具精度的因素：1制件精度2模具加工技术手段的水平3模具装配钳工的技术水平4模具制造的生产方式和管理水平
16.仿形加工的工作原理：P45(机械式，液压电控式式，)
17.仿形加工的优缺点：1 简化了复杂曲面的加工工艺2 扩大了靠模的选取范围3 仿形有误差4 加工效率高
18.成型磨削按加工的基本原理可分为：成形砂轮磨削法和夹具磨削法
19.电火花成型加工的基本原理：利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制的去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求
20.电火花成形加工的特点：1 以柔克刚2 不存在宏观“切削力”3 电脉冲参数可以任意调整4 易于实现自动控制及制动化
21.电火花成形加工的机床组成：机床主体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液循环过滤系统、机床附件等
第一章
1：塑料：是以高分子聚合物为主要成分，并在加工为成品的某个阶段流动成型的材料。
2：塑料的性能特点：（1）密度小（2）比强度高（3）耐化学腐蚀能力强（4）绝热性能及隔音隔热性能好（5）减摩耐磨性能好（6）抗震减振性能好（7）光学性能好（8）多种防护性能
第二章
1：聚合物大分子链状结构的类型：（1）线型大分子及其线型聚合物（2）支链型大分子及其支链型聚合物（3）体型大分子及其体型聚合物
2：聚合物大分子特点结构：柔顺性长链结构 3：聚合物物理状态分为玻璃态，高弹态，粘流态
4:聚合物可加工性（1）可挤压性（2）可模塑性（3）可仿性（4）可延性
5：聚合物流体的流动：牛顿体流，非牛顿流体（假塑性流体）6：剪切稀化：对于假塑性流体而言，当流体处于中等剪切速率范围时，流体变形和流体所需的切应力随剪切速率的增大呈指数规律增大，流体的表现粘度则呈指数规律减小，这种想象叫做假塑性流体的剪切稀化。原因：聚合物具有大分子结构，当熔体进行假塑性流动时，剪切速率的增大，使熔体所需要的切应力加大，因而导致聚合物大分子结构伸长，解缠和滑移的运动加剧。这时，大分子链段的运动相对减小，分子间的相互作用力逐渐减弱，熔体的自由空间增加，从而导致相对运动加大，宏观上表现为表观粘度相对降低 7 聚合物在成型过程中的物理变化：结晶和取向影响结晶的因素：（1）冷却速度的影响（2）熔融温度和时间（3）应力（4）低分子物和固体杂质结晶对聚合物性能的影响：（1）结晶可以导致聚合物的密度增加（2）结晶有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度，使制品表面粗糙度值增大，而且还会导致塑件的透明度降低甚至丧失取向：直线型高分子受到外力而充分伸展时，其长度远远超过其宽度，这种结构上的不对称性，使它们在某些情况下很容易沿特定方向平行排列，这种现象称为取向影响取向的因素：拉伸取向：拉应力；流动取向：切应力 12 取向对制件的影响：可导致高分子材料的力学性质，光学性质以及热性能等发生显著变化，还会发生光的双折射现象，还使材料的玻璃化温度升高聚合物在成型过程中的化学变化：降解 发联降解：指聚合物在某些特定条件下发生的大分子链断裂，侧基改变，分子链结构改变及相对分子质量降低等高聚物微观分子结构的化学变化
第三章塑料的组成：树脂 助剂助剂的作用：填充剂 降低流动性 増塑性 增加流动性。稳定剂 润滑剂 着色剂 固化剂塑料按理化特性分类：热塑性塑料 热固性塑料；按使用特性分为：通用 工程 特种塑料热塑性塑料的成型工艺性能：收缩性 流动性 相容性 吸温性 热敏性
5常用塑料 聚乙烯（Pe)聚丙烯pp 聚氯乙烯（PVC）聚苯乙烯（PS）ABSPMMA
第四章
1、注射成型原理：将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入加热的料筒中加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很高的流速通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模腔中，经过一段时间的保压冷却定型后，开模分型便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。
2、注射机的分类：按外形结构特征分：卧式注射机、立式注射机、直角式注射机；按注射装置分：柱塞式、螺杆式、螺杆预塑式。
3、注射成型工艺过程：成型前的准备，注射过程，塑件的后处理等。
4、注射过程：加料，塑化，注射，冷却和脱模。
5、注射成型工艺参数：塑化流动和冷却时的温度，压力以及各阶段的作用时间。
6、温度影响：料温影响塑化和注射充模，模温则同时影响充模与冷却定型。模具温度：对于非结晶型塑料，模具温度对塑件力学性能的影响较小。在保证顺利注射充模前提下，采用较低的模具温度可缩短冷却时间，提高生产效率。对于结晶型塑料由于较高温度有利于结晶，所以升高模具温度能提高制品的密度或结晶度，对于壁厚制品，不宜采用较低的模具温度。
7、塑件结构工艺性设计必须遵守的原则：（1）尽量选用成型性能好、价格低廉的塑料（2）应力求使形状简单，结构合理，以简化模具结构，并利用模具分型、排气、补缩和冷却（3）壁厚均匀，使其成型容易，制件精度高（4）避免明显的各向异性，以免制品翘曲变形（5）表面质量，尺寸精度及技术要求尽量放低（6）辅助工作量应尽量少
8、塑件几何形状的设计包括：总体结构、脱模斜度、壁厚、加强筋、圆角、孔、支承面、铰链、标志及花纹等。
9、塑件脱模斜度的大小与塑料的性质，收缩率，摩擦系数，塑件壁厚和几何形状有关。
10、外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍，一般圆角半径不应小于0.5mm。
11、普通注射模的组成部分：（1）成型零部件（2）浇注系统（3）导向机构（4）脱模机构（5）侧向分型或侧向抽芯机构（6）温度调节系统（7）支承零部件（8）排气系统
12、选择分型面的原则：（1）有利于塑件脱模（2）有利于保证塑件质量（3）有利于简化模具结构（4）有利于模具成型零件的加工。P66
第六章
1、浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。
2、浇注系统的设计原则：（1）应与塑料的成型特性相适应（2）应有利于良好的排气（3）
熔体的流程应尽量短（4）防止型芯变形和嵌件位移（5）应使浇注系统凝料与塑件易于分离（6）便于修整浇口和保证塑件外观质量（7）防止制件变形和翘曲（8）合理设计冷料穴（9）尽量减少塑料消耗（10）浇注系统应结合型腔布局同时考虑。
3、主流道设计：通常设计成圆锥形，α=2º-4º。内壁表面粗糙度一般为Ra=0.8um。粗糙些：紧贴模壁形成绝热层。
4常用的浇口形式：直接浇口、侧浇口、点浇口、潜伏浇口等
5、点浇口的优点：（1）熔体经过小浇口时将产生剧烈的摩擦，使其温度升高，粘度下降，流动性增加。（2）可显著提高熔体的切边速率，使非牛顿型塑料熔体的表现粘度降低，流动性进一步提高，有利于薄壁塑件或带有精细花纹塑件的成型，这对于剪切速率敏感的塑料熔体特别有效。（3）在多腔模的非平衡浇注系统中，小浇口对塑料熔体的流动阻力比分流道的流动阻力大得多，因而在熔体充满流道并建立起足够的压力之后，各模腔才能在近似相同的的时间进料充模，有利于浇注系统平衡。（4）浇口冻结快，使大分子的取向程度和流动变形减小，从而可减少残余应力，特别对减小浇口附近补缩应力非常有效（5）浇口痕迹小，便于修整，并可自由地选择进料部位。（6）浇口尺寸小，便于赘料与塑件分离，易于实现自动脱件（7）浇口冻结快，使成型周期缩短。
缺点：（1）模具结构复杂，费用较高（2）要求采用较高的注
射压力
（3）不利于高粘度塑料、牛顿型塑料及热敏性塑料的成型（4）
浇口
冻结快，不利于补缩，因而不大适宜厚壁制品成型，也不利
于成型平
薄易变形及形状复杂的塑件。平衡系数法：K=S／L√a（K：浇口平衡系数；S：浇口
截面m㎡;L
为浇口长度㎜；a由主流道到型腔浇口的距离㎜）冷料穴设置位置：主流道末端、分流道末端、熔接处外侧 8 冷料穴类型：（1）带有z字形钩头拉料杆（2）倒锥形或环
槽形（3）
带有球头或菌形头拉料杆（4）带有尖锥头拉料杆（5）小斜
孔堆坑注射成型时的排气方式：（1）利用分型面排气（2）利用配
合间隙
排气（3）开设排气槽（4）利用排气塞排气（5）强制性排气 第7章凹模：（1）整体式凹模（2）组合式凹模：a整体嵌入式凹
模b局部
镶嵌式凹模c底部镶拼式凹模d侧壁镶拼式凹模e瓣合式凹
模凸模按结构分为：整体式、嵌入式、组合式 3平均法：型腔 算小验大型芯算大验小 第8章导向机构的作用：导向作用定位作用承受一定的侧向压力导柱种类，按作用分为固定部分和导滑部分
3注射模中的各种固定板，支撑板（垫板），支撑块（垫块）
以及模座等均称为支承零部件
4顶出机构主要由顶出零件、顶出零件固定装置和导向机构、复位机
构等组成5顶出机构分类顶：按机构的顶出动作特点分为简单一级顶
出、2级顶出、顺
序顶出、双脱模顶出浇注系统的顶出等。按顶出零件的类别
分为顶杆
顶出、顶管顶出、顶板顶出、推块顶出等。按顶出动作的动
力来源分
为：手动脱模、机动顶出、液压顶出和气压顶出
6一级顶出脱模机构主要包括：顶杆顶出、顶管顶出、顶板
顶出、活
动镶块及凹模顶出、多元综合顶出等。
7顶杆的复位装置：弹性复位、复位杆复位、顶杆兼作复位
杆
8二次顶出脱模机构顶出零件的选择原则;第一级顶出机构应
采用大
面积顶出零件来分散脱模力；第二级顶出机构可采用小面积的顶出零
件
第10章
1机动侧向抽芯机构，根据传动零件不同可分为斜导柱式、弯销式、斜滑块式和齿轮齿条式等侧向型芯与顶杆发生干涉采取措施：（1）在模具结构允许的情况下，应尽量避免在侧壁芯范围内设置顶出元件（2）分析产生干涉的临界
条件和采取措施使顶出机构先复位，然后才允许测型芯滑块
复位（3）
使用顶出元件先复位机构
3斜导柱式侧向抽芯机构一般在抽芯力不大及抽芯距小于
60-80㎜的场合使用
4斜导柱式侧向抽芯机构：斜导柱安装在定模、滑块安装在动模、斜
导柱和滑块同时安装在定模
5.斜导柱和滑块同时安装在定模并要产生相对运动，就必须在定模部分增加一个分型面，并须采用顺序分型机构，来保证侧面抽芯动作先于顶出脱模动作。
6.弯销式与斜柱式相比，以矩形断面代替圆形断面，以弯曲状代替直状。
7.离不开侧面滑块的导滑，注射室的锁紧和分型结束时的定位三大设计要素。
8.斜导槽式：在弯销中部开设一个滑槽，同时在滑块上安装一个圆柱形滑销与滑槽相配。
第11章
1.QW=0.95Q（QW为单位时间内需要用冷却水带走的模具热量）2.冷却系统的设计原则：(1)冷却水道应尽量多截面尺寸应尽量大（2）合理设计冷却水道的直径，间距以及与型腔表面距离（3）浇口处加强冷却（4）冷却水道出入口温差应尽量小（5）冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。
