冲压件类新产品开发体系文件_新产品开发管理体系

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冲压件类新产品开发体系文件

1.目的为加强模具公司冲压件新产品开发流程的有效控制，缩短产品开发时间，提高工作效率，早期识别质量问题，防止不合格重复出现，做到持续改进，使策划过程标准化和程序化，特制定本办法。2.范围

本办法适用于模具公司冲压件类新产品开发的实现策划。3．工作阶段及阶段分工

·开发立项阶段——市场部、技术开发部 工艺质量部 ·产品设计阶段（若无产品设计则无此阶段）——技术开发部 ·工装设计开发阶段（若无工装设计开发则无此阶段）——技术开发部·生产工艺设计阶段——工艺质量部

·产品/过程确认阶段（小批量试制）——工艺质量部 ·批量生产阶段——生产部、汽模事业部 4.产品实现策划过程 4.1开发立项阶段

1、接收顾客产品研发意向 ·顾客开发意向由顾客提出 ·识别顾客的特殊要求

·自行开发的产品，应进行可行性研究。

2、进行报价/投标，对开发合同进行评审。·对拟开发的产品进行成本核算，确定销售价格 ·向顾客报价/投标

·自主开发的产品，应确定目标成本

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·对开发合同进行评审，研究制造可行性 ·可行性研究后，可与顾客签定开发合同。

3、签定产品研发合同，接收顾客技术资料

·顾客同意报价且可行性研究后，与顾客签订研发合同。·接收完善顾客技术资料

4、成立项目小组

·根据顾客要求及可行性研究，成立项目小组 ·输出项目小组名单

5、进行总体策划，编制质量计划

·依据开发意向及顾客要求及可行性研究编制质量计划。·质量计划是策划的纲领性文件，提出开发工作总要求。包括内容：

a)产品质量目标/技术要求

b)需执行的产品标准

c)产品实现的主要过程及要求

d)产品实现所需的主要文件 e)产品实现所需的人力资源 f)全部开发成本的预算

g)产品实现所需的记录

h)设备、工装、检具、工位器具等设施的初步策划

j)初步确定出厂检查项目、形式、小批量试制技术要求 k)明确开发过程中的特殊阶段及衡量准则 4.2 产品设计阶段（若无产品设计则无此阶段）

1．识别特殊特性

·特殊特性：影响安全/法规/配合/后续加工/重要功能等的产品及过程特性。

·根据质量计划、顾客要求、项目小组经验识别特殊特性。·特殊特性应包括产品及过程的特殊特性。·形成特殊特性明细表。

·项目小组对特殊特性识别过程进行评价，并形成记录。2．编制产品设计任务书

·依据顾客要求、质量计划、特殊特性编制。·是产品设计的依据及输入，内容包括： ·质量计划及顾客明确的相关要求； ·产品的技术要求、法律法规要求； ·所识别的特殊特性；

·工作要求：设计任务、设计方法、完成日期及节点、责任、接口要求； ·设计目标：质量/可靠性/耐久性/开发成本等； ·形成产品设计任务书 3．进行设计输入评审 ·对设计任务书进行评审，·进行D—FMEA ·依据产品设计任务书进行风险分析。

·D—FMEA应考虑相关的专业手册及以往开发经验。·分析对象应为进行设计/更改设计的所有零件/分总成/总成。·形成设计输入评审记录（包括D—FMEA）4.实施产品设计

·依据设计任务书、质量计划、D—FMEA进行设计。·设计输出资料包括：

a)各类图纸（二维、三维）及技术规范； b)产品品质基准书； c)验收准则；

d)材料规范；

e)客户企业相关标准（必要时）； ·D—FMEA分析结果，应在设计中体现。·特殊特性要在设计文件中标注。

·设计输出、设计方法应符合质量计划、设计任务的要求。5.进行产品设计评审

·对设计结果进行评审，寻找设计缺陷，以便改进。·评审内容：

a)是否满足输入要求； b)设计缺陷的存在； c)安全可靠性；

d)可制造性、可装配性、可维修性； e)性能/价格关系是否适宜； 6.产品设计的验证

·可通过三维模拟装配、1：1实型零件加工、简易模具等试制等方法对产品设计进行验证设计的正确性，使之满足用户的要求

通过CAE成形性分析验证产品冲压工艺性能否满足模具开发要求。·设计样件制造尽可能采用与批量生产相同供方、设备、加工过程。·依据验收准则对设计样件进行检验与试验，并判定。·将设计样件试验结果与输入比较。

·未满足输入要求，则应采取措施。

4.3工装设计开发阶段（若无工装设计开发则无此阶段）工装设计开发阶段的流程按现行的ISO体系文件执行。

4.4生产工艺设计阶段

4.4.1进行量具、工位器具、生产设备的策划

依据质量计划及验收准则进行生产设备、设施、工位器具、量具进行策划。

应包括：

·明确量具、生产设备的需求。

·对明确的通用量具及生产设备进行合理规划、校准。

·对明确的专用量具及生产设备进行设计、制造、验收、校准。保留校准记录/校准规程/专用量具图纸。将策划结果汇入量具台帐，·对策划结果形成明细表及相应评估记录。4.4.2 编制工艺设计任务书

·依据质量计划及各类产品设计文件编制工艺设计任务书。·工艺设计任务书的内容包括：

a)质量计划及设计文件中对工艺设计的要求；

b)工艺设计过程中的具体要求：设计任务、设计方法、期限、责任等； c)工艺设计目标： ◆生产节拍； ◆工时利用率； ◆材料利用率；

◆废品率/PPK/CPK的要求； ◆制造成本的要求。d)防错的设计要求。

4.4.3 对工艺设计任务书进行评审

·评审工艺设计任务书可行性、可理解性、可操作性等。·对不完善的地方进行修订，并保留记录。4.4.4 进行工艺方案设计

·依据工艺设计任务书进行工艺方案设计。·过程流程图的概念：

a)过程流程图是产品加工环节中所有物流的描述。b)过程流程图可采用多种方式；

c)过程流程图要明确每一制造过程的主要过程变量及质量特性，特别是特殊特性。

d)过程流程图要明确每一检验、搬运、贮存环节中的主要过程变量。

e)过程流程图是实施具体工艺设计的基础。·平面布置图的概念：

a)平面布置图是车间平面布置的书面描述。

平面布置图要包括：平面布置、SPC监测点、目视辅具应用点、不合格品暂存区等。

4.4.5 对特殊特性进行再次识别

·依据完成的过程流程图，对过程/产品特殊特性再次识别； ·依据再次识别的结果，完善原特殊特性明细表。4.4.6．进行P—FMEA ·依据工艺设计任务书、过程流程图、特殊特性明细表进行分析。·P—FMEA要考虑相关的专业手册。

·分析对象应为进行设计/更改设计的所有过程。·初次应用P—FMEA者，应对所有过程进行分析 ·保留P—FMEA记录。4.4.7．编制试生产控制计划

·依据设计任务书、过程流程图、P—FMEA、特殊特性明细表编制。·要考虑如下内容：

a)过程流程图中所有过程； b)过程流程图中所有识别的特性； c)特殊特性明细表中的特性； d)工艺设计任务书中相关内容； e)P—FMEA分析结果。·要包括所有的顾客要求。4.4.8 编制过程作业指导书

·过程指导书包括：工艺文件、检验文件、返工作业指导书、关键设备保养细则。

·依据试生产控制计划编制，并在此基础上拓展、完善。·工艺文件内容包括： a)基本信息；

b)工步描述；

c)产品质量特性及控制要求； d)过程特性及控制要求； e)异常情况反应计划； f)工装调整方法； g)必要时的工艺附图。

·过程流程图中所有加工工序均应有工艺文件。·检验文件内容包括：

a)检验的产品质量特性及技术要求； b)抽样频率； c)检具及检验方法； d)抽样后判定的接收准则； e)填写记录的要求；

·过程流程图中所有检验点均应有检验文件。

·针对重要工序及重要的质量特性编制返工作业指导书。·针对所识别的关键设备编制保养细则。4.4.9 编制过程批准准则

·过程批准准则：加工过程的合格标准。

·依据设计任务书、过程指导书、质量计划编制。·过程批准准则内容包括： a)对操作工的要求；

b)生产设备及工装刀具的要求； c)生产用原材料、半成品的要求； d)工艺文件及工艺纪律的要求； e)环境的要求； f)测量装置的要求；

·过程批准准则可针对工序类别制定。4.4.10 编制MSA分析计划 ·依据试生产控制计划编制。

·MSA分析计划内容包括： a)分析对象； b)分析内容； c)分析方法；

d)分析责任及日期要求； 4.4.11 编制PPK研究计划

·依据试生产控制计划、任务书、特殊特性明细表编制。

·PPK研究计划内容包括：

a)研究对象； b)研究方法；

c)研究责任及日期要求。4.4.12 编制包装规范

·依据产品设计文件、设计任务书、质量计划编制。

·包装规范内容包括：

a)包装材料要求； b)包装方法； 4.4.13 进行工艺设计评审

·针对P－FMEA、过程指导书、过程流程图、平面布置图、控制计划、包装规范、批准准则、MSA分析计划、PPK研究计划等文件进行评审。·评审内容：完整性、可操作性、可理解性、满足质量计划及工艺设计任务书的要求等。

·若评审发现缺陷，则应对原文件进行修订。·保留记录。

4.5 产品/过程确认阶段 4.5.1 进行小批试生产

·通过试生产，对设计过程进行确认。

·试生产的产品数量应符合顾客要求。

·试生产要完成的任务包括：

a)进行工艺验证； b)进行工装验证；

c)依PPK研究计划进行PPK研究； d)依MSA分析计划进行MSA；

e)依过程批准准则，对加工过程进行批准； f)评价包装效果；

g)针对设计/更改设计的工序，进行作业准备验证；

·对试生产过程进行评估，出具评审报告，包括：

a)生产能力的评估；

b)明确工艺文件、检验文件、控制计划需完善的地方； c)工装、刀具、验证结论；

d)关键设备的维护、保养的补充要求；

e)关键设备的完好率、计划外停机率的目标确定； 4.5.2 产品样件的生产

·样件取自试生产的产品。·样件的生产环境与批量生产相同。

·若顾客有多次提交工装样件的要求，则试生产需多次完成。

·依据试生产控制计划、检验文件、验收准则等文件，对样件进行检验/试验，出报告。提交客户确认。4.5.3 编制批量生产控制计划

依据试生产评价报告，对批生产控制计划进行完善。生产控制计划应注意明确以下内容： ·生产设备：加工工序所使用的设备。

·产品：加工工序/检验序所描述的产品质量特性名称。

·过程：与产品质量特性有因果关系的工艺因素（加工工序），或本过程中的重要变量（搬运、贮存序）·产品规范：产品质量特性的技术要求。

·过程公差：各类过程的技术要求。

·测量技术：产品质量特性/工艺参数的测量手段。

·容量：在一个检验时段，抽取的检验样本数量。

·检验频次：：隔多长时间抽取一个检验样本容量。

·控制方法：控制过程及产品的具体方法

a)控制产品（质量特性）的方法；检验/控制图。b)控制过程（过程变量）的方法； ◆防错； ◆监视； ◆加工后评价； ◆过程质量审核；

·异常情况反应计划：产品不合格/过程不稳定采取纠正/纠正措施。·输入资料要完整：过程流程图、特殊特性明细表、设计任务书、D/P-FMEA报告、产品设计文件、质量计划、顾客要求等。·控制计划必须包括过程流程图中的所有物流描述。

·控制计划中的产品（质量特性）及过程（过程变量）要针对过程流程图中所识别的内容填写。

·控制计划中的控制方法，要考虑P-FMEA报告中的分析内容。·控制计划必须包括特殊特性明细表中所描述的所有特性。

·若质量计划、设计任务书、顾客要求中明确了具体的加工方法、设备及相应工序，则控制计划应进行描述。

·控制计划中的进货检验，要考虑所有原材料、外协件、外包加工。并要考虑产品设计输出的相关技术要求。

·控制计划中的最终检验，要符合产品设计、质量计划中描述的验收准则。·控制计划中要突出对特殊特性的控制。

·控制计划中要包括顾客的所有要求，可以全尺寸检验/试验的形式出现。

·要注意试生产与批量生产控制计划的区别：

4.5.4 完善工艺文件、检验文件

·依据现生产控制计划和试生产评价报告完善，·工艺文件及检验文件做局部调整，必要时要更新。

·完善后的工艺/检验文件定稿，指导大批量生产。4.5.5 进行产品批量生产批准

·向顾客提交工装样件/相关资料，进行产品批量生产批准。

·要符合顾客关于产品批准的提交资料/样品的要求。

·未获批准，要采取措施。4.5.6 进行产品/过程阶段确认

·依据顾客产品批准反馈、样件试验报告、试生产评价报告进行确认。

·与质量计划、产品/工艺设计任务书进行对比。

·不满足要求时，要更改原设计，并保留记录。4.5.7 对特殊阶段进行监测

·依据质量计划中的准则对质量计划中明确的特殊阶段进行评价。

·进行总结、归纳、汇总、提出差距及改进要求。

·监测结论要提交管理评审。4.6 批量生产阶段

4.6.1与顾客签订供货合同，进行批量生产。

由生产部按客户需求组织汽模事业部进行生产，生产过程控制按现行ISO体系文件执行。

说明：PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；

CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。…

技术开发部

2009.7.31